铁路施工组织设计1

平整场地

凿桩头 桩基检测 图7.2.1 旋挖钻孔桩施工工艺流程图

中采取各种预防措施防止卡钻、冲坏孔壁或塌孔等现象；开钻时应小冲程钻进，待钻头全部进入地层后，方可加速钻进。在施工过程中如果实际地质情况与设计提供的不符，须及时汇报监理工程师与地质工程师。

⑷ 成孔检查

当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，可采用笼式测孔器直接测量孔深、孔径及倾斜度，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可终孔，进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

⑸ 清孔

采用反循环清孔，清孔时必须保持孔内水位高于地下水位1.5～2.0m，防止塌孔。清孔后从排

测定孔位 制作护筒 加工钻头 挖埋护筒 钻机就位 钻 进 中间检查 终 孔 反循环清孔 测孔深、孔径 钢筋笼制作 清理、检查 测 孔 安放钢筋笼 安放导管 二次清孔（正循环） 灌注混凝土 检查泥浆比重及沉渣厚度 混凝土检测 挖泥浆池、沉淀池 泥 浆 制 备 泥浆反循环、滤碴、补浆、测指标 测孔深、泥浆比重、钻进速度 测孔深、孔径、孔斜度 注清水、换泥浆、测比重 填表格、监理工程师签字认可 填表、监理工程师签字认可 12

浆管提取泥浆试样进行性能指标试验，泥浆相对密度1.05～1.10，粘度17～22s，含砂率<2%，孔底沉渣厚度小于30cm。不得采用加大孔深的方法来代替清孔。

⑹ 下钢筋笼

钢筋笼下端应整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管和吸泥管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。吊放钢筋骨架入孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。钢筋笼入孔后，牢固定位，以免在浇筑混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。

⑺ 安放导管

导管由管径300mm的无缝钢管组成，每节2～3m,配1～2节0.5～1.5m的短管。吊装前先试拼，并进行水密、承压试验，安放过程中注意连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。

⑻ 二次清孔

在灌注前利用导管进行二次清孔，二次清孔采用正循环，灌注水下砼前，孔底沉淀厚度、泥浆指标要符合施工规范要求。清孔完成后，立即浇注水下混凝土。

⑼ 灌注水下砼

砼拌和物应具有良好的和易性，在运输过程中，无显著离析、泌水现象；坍落度180mm～220mm。在灌注砼时，导管底距孔底30cm～40cm，计算漏斗体积，确保初灌混凝土将导管埋深不小于1m且不宜大于3m。

灌注工作连续作业，中途停歇时间不超过30min，使混凝土经常处于流动状态。灌注过程中,应勤测孔深、勤拆导管，导管的埋深应控制在2～6m，并作好灌注记录。最后拨管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为防止钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右，应降低砼的灌注速度，砼上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常的灌注速度。考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。

⑽桩的检测

桩基混凝土检查试件模拟灌注桩内混凝土的温度变化条件进行养护。

所有钻孔桩桩身混凝土质量，完整性均进行小应变动测法检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。

7.2.2 承台施工

一般承台采用人工配合挖掘机开挖。基坑排水采用汇水井法排水，基底挖至接近设计标高时，保留0.2m厚的一层，剩余部分采用人工辅以风镐突击开挖至设计标高，迅速检验，浇筑混凝土垫

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层，绑扎钢筋，立模浇筑混凝土。当施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置1米宽的护道。并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。混凝土采用搅拌站集中拌合，输送车运输混凝土，吊车吊送入模。承台施工工艺流程见图7.2.2。

混凝土拌制、输送 基底处理、垫层 绑扎钢筋 安装模板 浇筑混凝土 毛毡覆盖 制作混凝土试件 检测桩基 凿除桩头 集水井法抽水 挖掘机开挖 基坑防护 测设基坑平面位置、标高 图7.2.2 承台施工工艺流程图

⑴承台基坑开挖 ①施工准备

准确测定基坑横纵中心线及地面标高。根据开挖深度和边坡，确定开挖范围。根据基坑四周地形，做好地面防水、排水工作。

②基坑开挖

承台施工方法与明挖基础的施工方法基本一致，采用机械开挖，人工配合。承台基坑开挖时如有出水，根据出水量采用适当功率水泵进行抽水。对于靠近施工便道的承台，在基坑开挖时根据情况采用加设支撑，对受开挖影响的铁路及公路线路进行防护，保证运营安全。

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接近基底标高时，预留10～20cm厚，在基础施工前以人工开挖。 ③承台基底处理

人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后，再次按设计标高清理基底，承台底铺5cm混凝土垫层，立模绑扎钢筋。

⑵承台砼浇筑 ①钢筋绑扎及模板支设

将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装垫块，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。

承台侧模采用大块定型钢模，模板安装完毕后，在模板内均匀涂刷脱模剂。 ②砼浇筑

混凝土从搅拌站由混凝土运输车运到浇筑现场，溜槽或泵送入模，插入式振动棒振捣，分层连续浇筑，振捣时，防止触碰模板与钢筋。

砼灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。

砼初凝前，进行砼面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高砼抗拉强度，减少收缩量。

③承台与墩台身接缝的处理

承台与墩台身的接缝按设计要求进行处理，沿墩台身周边预埋墩身护面钢筋，埋入深度65cm。施工缝处理按规范要求，对接茬面凿毛处理，并埋设Φ16以上钢筋，埋入深度与露出长度不小于30d，间距不大于20d。

⑶基坑回填

承台基础施工完毕后，及时回填封闭基坑，回填时注意对称回填，基础回填的填料按设计要求选取，设计未规定时回填粗颗粒土，并夯填密实。

7.2.3 墩身施工

墩身采用定型钢模板一次整体浇筑成型。人工绑扎钢筋，墩身模板采用汽车吊整体吊装，混凝土通过吊车起吊入模。墩身浇筑完成后包裹并浇水养护。

实体墩施工工艺流程见图7.2.3。 ⑴模板

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