65万吨／年乙烯改造工程乙烯装置裂解炉吊装方案

约120米，并在副臂头滑移范围（约50米）内铺设宽约1.2米、厚16毫米的钢板。 3.2 基础施工及轨道铺设要求

3.2.1塔机安装于轨枕道渣式基础上，其基础和轨枕按本机轮压（垂直轮压26吨，侧向轮压2.6吨）及其分布情况、土壤承压能力等条件由安徽电建一公司进行设计（详见附页）。 3.2.2放线测量

测量人员应根据甲方提供的61#（A4829.000，B2830.000、H24.530）、64#（A4829.000、B2684.000、H23.622）坐标控制点，用平行线测量法确定出轨道间的中心线，然后根据设计提供的几何尺寸用50m卷尺确定出两基坑的中心线，再撒出基坑的开挖边界线。

在砾石铺设完毕以及碾压后，用DSZ3水准仪控制砾石面层的平整度，直到合格为止。 3.2.3土方工程

（1）裂解炉装置DBQ1000基础的基坑采用1台1m3挖掘机大开挖，挖出的土、石方由自卸车外运至YPEC指定的弃土区集中堆放，机械挖至老土层以下400mm处，人工配合找平清底，修整边坡。严禁破坏扬子原有地下管线、电缆及老基础。挖土前应认真做好准备工作，摸清地质情况，掌握地下障碍物情况，并对施工人员做好严格的技术交底。

（2）基坑不得超挖，如局部超挖时，用碎石填补并夯实。如过深处，基土面则挖成踏步，砌筑时应按先浅后深的顺序进行施工。

（3）沿基坑底四周开挖200×200mm的排水沟，并在四个角处各挖一个300×300×300mm集水坑，及时用潜水泵或小桶清除基坑内的积水，防止土壤被水浸泡。在基坑上方四周做一道高500mm的土堤，以防地表水流入基坑，对地基造成不良影响。 3.2.4砌筑工程

（1）材料：石砌体所用的石材应质地坚实，无风化剥落和裂纹，在砌筑前应清除毛石表面的泥垢、水锈等杂质。砌筑砂浆应搅拌均匀，其强度等级为M5，砂浆的稠度宜为3～5cm，阴雨天稠度应小一些，干燥天气，稠度可大些。

（2）砌筑方法：不得采用外面侧立石块中间填心的砌筑方法，也不得采用先摆碎石块后塞砂浆或干填碎石块的方法。砌筑时应分皮卧砌，上下对缝，内外搭砌。毛石砌体的灰缝厚度为20～30mm，砂浆应饱满，石块间较大的空隙应先填塞砂浆后用

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碎石块嵌实，砌筑毛石基础的第一皮石块应座浆，并将大面向下，应选用较大的平毛石砌筑。

（3）毛石砌体每日的砌筑高度不应超过1.2米。毛石摆砌完后，带线检查顶面标高，对露出顶面的部分，顺着纹理方向用大锤将其破除，然后按设计标高带线铺设砾石。在原有地下管线所在处，须砌成宽600mm，深700mm的槽，然后铺上δ=40mm的钢板，并在钢板四周用砂浆砌筑以固定钢板，再在钢板上砌筑毛石起到保护工艺管线的作用。 3.2.5砾石铺设工程

（1）材料：采用直径为20～40mm的砾石，不得含有草根、垃圾等杂物。 （2）采取分层铺设分层碾压的方法。首先人工均匀铺设砾石，铺设厚度为300mm，然后用10吨压路机反复进行碾压，碾压路线由两侧逐渐压向中间，每次碾压轮迹应有15～20cm的重迭度，避免漏压。道路边缘、检查井周围不能用压路机碾压的部位，应采用机夯或人力夯夯实。

a.控制好行驶速度：平碾、振动碾2km/h。

b.质量检测：在压路机碾压6-8遍后，质检人员对碾压区质量进行检验，若不符合设计及规范要求，继续碾压，直至满足条件。碾压完后及时检查平整度，不超过±20mm。超过标高的部位予以铲除、平整，若局部区域低于设计标高，则用砾石填补并夯实。严格分层夯实，每层铺筑厚度300mm。 3.2.6 轨道铺设的技术要求

轨道铺设的技术要求

序号 1 2 3 4 5 6 7

项 目 同一截面轨顶高差 起重机轨距偏差 行走台车轨距偏差 钢轨纵向坡度 钢轨直线度（任意2米范围内） 钢轨接头处高低及侧向偏差 钢轨接头处间隙（轨长12.5米时） 新 铺 设 ≤25毫米 ±5毫米 ±2毫米 ≤30/00 ≤1毫米 ≤1毫米 200C时，2毫米 使用中 ≤40毫米 ±6毫米 ±3毫米 ≤3.60/00 ≤1.5毫米 ≤1毫米 5

3.3安装施工程序、施工方法及技术要求

3.3.1首先安装行走机构四组台车，就位在轨道上后确定中心距，然后将夹轨钳临时夹在轨道上。

（１） 各行走轮对轨道中心平面的偏移≤3毫米。 （２） 各球铰链与门架安装平面距轨面标高差≤2毫米。

3.3.2组合吊装门架及电缆绞盘，门腿用高强螺栓预紧后，用8根缆风绳将其临时固定在轨道和其他地锚点上，通过链条葫芦调整安装尺寸。

门架圆筒体与一字梁在地面整体组合，组合重量为37吨，通过两台50吨吊抬吊的方式就位在四条门腿上。

（１） 门架四腿安装中心距10500±3毫米，对角线长度14847±5毫米。 （２） 门架与回转支承轴承连接平面对轨面标高差±0.75毫米，其中心与四腿安装时对角线交点的偏移≤5毫米。

（３） 高强度螺栓连接摩擦面采用钢丝刷清理浮锈的方法，处理后的表面必须防止被油污、油漆等污染，连接时摩擦面必须干燥。40B材料的M22高强螺栓其终拧力矩为75公斤.米

（４） 圆筒体与一字梁连接的M36预紧螺栓，其预紧力为26500公斤，在螺栓和螺母端面涂油的情况下，其综拧力矩为190公斤.米

（５） 门架与行走台车联结法兰平面在连接螺栓中心2D范围内的间隙<1毫米，其余部分应<2毫米

3.3.3装配回转支承轴承和中心导电装置

（１）回转支承轴承中心对门腿对角线交点的偏移≤4毫米。

（２）轴承与门架圆筒连接的M36预紧螺栓的要求参见３.３.２第（4）条。 （３）中心导电装置必须在机台未吊装前装入门架圆筒内，其中心线与回转中心偏差≤3毫米。

3.3.4把回转驱动装置装于机台中部，组合吊装机台。在地面拼装后整体吊装。组合后的重量为36吨，利用两台50吨吊车抬吊至回转支承轴承上方，用M36螺栓进行紧固。

（１） 调整机台回转中心与支承轴承的同轴度≤0.4毫米，保证两套回转驱动装置小齿轮与支承轴承齿圈的啮合心距为1830±0.4毫米，齿侧间隙为1.06毫米。齿面接触面积沿齿高方向不少于300/0，齿宽方向不少于400/0，轴向位移不大于2毫米。

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（２） 机台与轴承连接的M36预紧螺栓的要求参见３.３.２款（4）条。 （３） 依次吊装司机室、副变幅绞车、主起升绞车、副起升绞车、主变幅绞车和电器室等部件。

a.各绞车的卷筒中心线与机台纵向中心线的垂直度在卷筒全长上不大于10毫米。

b.各绞车底角螺栓全部拧紧，预紧力矩为20-25公斤.米。

c.注意检查各卷筒装置的轴承座上M24螺栓是否按图纸要求施加预紧力。 3.3.5安装并敷设电气线路，并接上电源，进行各机构的空负荷或小负荷试车。正常后，切断总电源，以免误动作。 3.3.6组合并吊装主臂

（１）主臂分为主臂头部、主臂前段、3米段、6米段、12米段和主臂根部。总长51米。组合重量为26吨。

（２）组合时注意各臂节间的连接销轴应从外向里安装，并上好弹簧卡销。 （３）为方便主臂根部销轴的安装，利用两台KH180吊车（28米伸臂，8米回转半径，其额载为15.5吨，满足起吊要求）钢丝绳选用6*37+1--Φ21.5各一对，分别起吊主臂头部和根部的销轴连接点，使根部销轴铰接于机台，前端搁置在辅助支承。 3.3.7组合并吊装副臂

（１）副臂分为副臂头部、副臂前段、6米段（4节）、副臂根段。副臂头部装有扳起和放落用滚轮。组合重量为11.5吨。

（２）方便副臂根部销轴的安装，利用两台KH180吊车（28米伸臂，8米回转半径，其额载为15.5吨，满足起吊要求）钢丝绳选用6*37+1-Φ19.5各一对，分别起吊副臂头部和根部的销轴连接点，使根部销轴铰接于主臂头部，前端搁置在预先敷设在地面的钢板上。 3.3.8吊装副撑臂和副臂拉索

在副撑臂安装时应注意上下平面的朝向，把主撑根部铰于主臂头部，并临时搁在副撑臂上（用80×120木方垫好）。

（１）组合主臂拉索,并把一头联结在主撑臂端部.组合时,联结销轴从里向外装并穿上弹簧卡销。

（３） 穿绕副变幅钢丝绳,此时请注意改向轮不要穿错,钢丝绳勿屈折。 （４） 用辅助起重机吊主撑臂端部，使之缓缓根铰轴转动，同时放松副变幅，

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