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注浆：注浆前先喷混凝土封闭掌子面以防漏浆，对于强行打入的钢管应先冲清管内杂物，然后再注浆。注浆顺序由下向上进行，浆液用拌和机搅拌。水泥浆水灰比为1.5:1、1:0.8、0.8:1三个等级，浆液由稀到浓逐级变换，先注稀浆，然后逐步变浓直到0.8:1为止。考虑到注浆后需尽快开挖，注浆宜用普通水泥或早强水泥。注完浆的钢管要立即堵塞孔口，防止浆液外流。 2.超前锚杆：

当岩层比较破碎时，拱部开挖前采用超前锚杆支护。超前锚杆采用凿岩机钻孔，孔深3.5m，孔径32mm，钻孔按设计要求进行，保证其方向、深度、间距准确；用压缩空气作动力，将水泥砂浆压入钻孔内，浆液配比为水泥:砂子:水=1:1:0.42；锚杆选用Ф22mm，长度3.5m钢筋砂浆锚杆，环向间距30cm，排距2m，外插角15°，并从格栅钢架腹部空间穿过，插入孔中，尾部与钢架焊接连成一体。 二.开挖。

1.Ⅱ类围岩采用人工、风镐开挖，开挖按短台阶法，分三部台阶，即起拱线上一节，起拱线下1.8m一节，底部一节。台阶长度3～5m，每步进尺0.8～1.0m。为了保持开挖面的稳定，缩短封闭时间，采用预留核心土法。开挖后及时施作初期支护。

2. Ⅲ类围岩采用控制爆破与人工风镐开挖。按两部台阶法施工，拱部超前，台阶长度3～5m。每步进尺1～1.5m。控制爆破按松动爆破施工。尤其是周边眼、内圈眼，密排炮眼，间隔装药。 三.支护。

（一） 喷射混凝土。

喷射混凝土5cm。隧道开挖后立即对围岩面喷一层混凝土，主要是封闭岩面，防止隧道周围岩体质量进一步恶化，防止围岩出现掉块或局部崩塌。 １.喷射混凝土采用掺STC型粘稠剂喷射混凝土工艺。STC型粘稠剂是一种由多种高分子化合物聚合而成的新型喷射混凝土外加剂。掺入混凝土后，长链分子吸附于水泥等细颗粒表面，喷射时，这些长链分子伸展成形和集束状且连续时，使细颗粒粘聚，发生粘聚反应，使喷出的混凝土具有较大的粘性，砂石聚集，从而降低粉尘，减小回弹，增加一次喷射厚度。 ２.原材料：

⑴水泥：普通硅酸盐水泥，425号，桥隧牌。 ⑵砂：机制砂，Mｘ=2.32，比重2.62。 ⑶碎石：5～10mm，比重2.70，石质坚硬。 ３.配合比：

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水泥:砂:碎石:粘稠剂＝1:2.1:1.9:0.02 ４.施工工艺：

⑴拌料：采用拌和机按配合比将喷射的原材料混合搅拌，然后迅速运至喷射机进料斗旁。 ⑵喷射作业：

ａ.喷射机安好调试后，先注水再通风，清通机筒及管路；同时用高压水（或高压风）洗（吹）受喷表面。

ｂ.连续上料，经常保持机筒内料满，在料斗口上设一12mm孔径筛网，避免超径骨料进入机内。

ｃ.操作顺序：喷射时先注水（喷嘴要朝下，避免水流入管内）后送风，然后上料。根据受喷面和喷出的混凝土情况调整注水量，以喷后易粘着、回弹小和表面呈湿润光泽为度。

ｄ.操作部位顺序，应分段、分片进行。按纵向3~4m为一段，先拱后墙再分片，每片宽约2m，每片均自下部起水平方向旋转移动往返一次喷射，然后向上移行。喷射前个别受喷面凹洼处，应先喷找平。

ｅ.最佳喷射距离与角度，喷嘴口至受喷面以0.6~1.0m为宜。喷射料束以垂直受喷面为最佳。

ｆ.喷射料束运动轨迹，环形旋转水平并一圈压半圈，环形旋转直径约为0.3m。喷射第二行时，依顺序由第一行起点上方开始，行间搭接约为2~3cm。 ｇ.喷射料束旋转速度及一次喷厚，以2秒左右移动一圈为宜，一次喷厚以不坠落时的临界状态或所需厚度时，才向前方移动，一般不应少于5cm。 ｈ.风压和喂料量，应根据喷射部位的不同进行调整，拱部工作风压0.12～0.15Mpa，喂料3m3/h；边墙工作风压0.15～0.18Mpa，喂料4m3/h。 ⑶施工注意事项：

a.喷射前应仔细检查危石并处理。喷射机应布置在安全地带。

b.经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题要及时处理。 c.开始喷射时，先注水后送风，再开机和上料；调整喷头注水量时，应避免干料喷出。喷射作业结束时，应将机内和管路中的拌合料用完后，再停机、关水和断风。

d.按配合比投料，计量要准。施工时风、水压要稳定，运输道路应畅通，电源、照明应保证。

e.喷射人员要穿戴防护用品。 （二）锚杆。

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喷砼封闭围岩面后，沿隧道周边布置系统锚杆，其目的是将锚杆群有系统地深入到岩层内部，改善围岩的力学性能，限制变形，增强其稳定性，充分利用围岩本身的自承能力。系统锚杆采用全长粘结型砂浆锚杆。锚杆采用梅花形布置，Ⅱ类围岩地段，锚杆长度3.0m，间距1.0m，Ⅲ类围岩，锚杆长度2.5m，间距1.2m。 1.材料：锚杆采用Φ22螺纹钢筋制作，水泥砂浆灰砂比为1:1，掺早强剂。 2.钻眼：钻眼前根据受喷面情况和设计要求布置孔位并作好标记；钻孔时锚杆孔口岩面应整平，钻孔方向应与岩面垂直；为保证钢筋周围有一定厚度砂浆与孔壁粘结，以达到所需要的抗拔力，钻孔直径采用40mm。孔距误差≤15cm，孔深误差±5 cm。

3.灌浆：为使砂浆与孔壁粘结良好，灌浆前应将孔眼吹净；水泥砂浆拌合均匀，稠度适宜，随拌随用；灌浆从孔底开始，均匀进行，一面灌浆，一面缓缓匀速将管拔出，保证灌浆饱满，不发生砂浆脱节。

4.安装锚杆：安装前将锚杆除锈矫直；灌浆后立即将钢筋匀速插入，锚杆位置居中，以使砂浆均匀包裹杆体四周；锚杆插入后，在孔口用木楔临时封固，以固定锚杆位置，且防止砂浆外溢，钢筋尾端外露长度在5~10cm，预作钢筋网的支点，并在喷砼层内；锚杆安装好后不得敲击、碰撞。 （三） 安装钢筋格栅拱架。

格栅采用4肢矩形断面，主筋为4根Ф22钢筋，辅筋Ф14钢筋。拱部格栅分三节，每节两端焊法兰盘，以螺栓连接。格栅紧贴岩面，对贴不紧处，以片石或混凝土块填塞。为防止格栅支撑受荷载而下沉，在格栅下端加设U-16钢底梁。格栅间距1.0m，立好后马上打定位锚杆锁定。纵向系梁用Ф22钢筋（间距1.2m）焊接，使两排格栅拱架相互连接牢固。 （四） 挂网。

为了防止短时间内围岩出现极大变形，喷射混凝土片状剥落，也为了改善初期支护的受力条件，采用挂网与格栅等几种形式结成一体共同支护。采用双层挂网，第一层放在格栅支撑后面，第二层挂在格栅前面。钢筋网采用ф6.5或ф8的A3钢筋加工而成，网格间距12×12cm，安装时，网片搭接15～20cm。 （五）喷射混凝土15-18cm。

安装格栅、挂网后，再喷射混凝土15-18cm，超过格栅网保护层2～3cm。为了减少回弹，缩短作业时间，保证喷射厚度，在确保混凝土强度条件下，可在钢架上挂板喷射混凝土。喷射混凝土后喷水养护7天。 四.仰拱、衬砌。

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１.仰拱。为了使隧道洞身开挖后及早闭合成环，承受围岩压力，在拱墙初期支护完成后需要及早施作仰拱。为方便出碴，仰拱工作面距开挖工作面25～35米，仰拱采用左右分开施作。

２.衬砌。在初期支护及仰拱施作完后，适时衬砌作业，衬砌采用先墙后拱法。衬砌采用自制衬砌土台车，自动配料机配料，强制拌和机拌和，混凝土输送泵入模，机械振捣。 五.量测。

在隧道施工中量测具有重要的作用，它与光面爆破、喷锚支护一起被称为“新奥法三要素”。在隧道开挖过程中，对围岩变化情况和支护结构的工作状态量测，及时提供围岩稳定程序和支护结构可靠性和安全信息，预见事故的险情，作为调整和修改支护设计的依据。根据具体情况，我们在隧道施工中，主要采用了洞内观察调查，净空位移量测，拱顶下沉量测，锚杆拉拔实验等几种量测手段。 １.洞内观察调查。对开挖洞形轮廓的观察在每一开挖循环完成后进行，特别是在软弱围岩条件下，开挖后立即进行地质调查并绘出地质素描图，根据地质情况及一些临时支护是否符合规定要求来确定下一步的钻爆方案和施工程序。 ２.净空位移量测。根据围岩类别，净空变化量测基线距离5-20米，基线布置以水平基线为主，必要时设置斜基线，主要量测工具为隧道变形收敛计。 ３.拱顶下沉量测。拱顶下沉量测每5-10米设量测点，主要量测工具是水准仪。

４.锚杆拉拔实验。每300根锚杆至少选择3根作为一组，每根锚杆的抗拔强度不应小于50KN，同组锚杆平均强度需要满足设计要求，且每根锚杆的抗拔强度最低值不应小于设计的95%。

第四部分：坍方的处理

隧道的工程地质与水文地质复杂，由于勘探手段的制约，设计提供的资料与实际出入较大，同时，施工中也存在施工方法不当，技术措施不力，施工工艺不过关等问题，在施工中发生了数次坍方。 一.发生坍方的原因：

导致坍方的原因有多种，但概括来说可归结于以下两个：一是自然因素，包括地质状态、受力状态、地下水变化等；二是人为因素，包括不适当的设计、不适当的施工作业方法等。

在很多情况下，坍方均由地质因素引起，由地质因素引起的坍方，又可归结于不同的原因，首先是地质条件评价的正确性，由于地质勘测手段的制约，设计资料对地质条件的评价与实际出入较大，开挖后，又没有对现场作业面岩体进行正确

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