钢结构景观桥施工方案

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基坑施工工序为：施工准备→机械开挖→人工检底成型→基底检查验收→原槽浇筑砼基础→养生。

1、施工准备：基坑开挖前精确测量定位，牢固设立轴线护桩和水准基点。计算基坑开挖深度，根据地质资料确定开挖坡度。

2、开挖：基坑开挖采用明挖法，石方开挖采用机械破碎开挖，局部石方采用人工凿岩开挖，并视地下水量大小，预留30～50cm的排水沟和集水井。挖至设计高程时，经监理工程师检查合格后，及时封闭基底。开挖过程中，根据开挖揭露的边坡地质情况，采取相应的临时支护措施；雨季施工时应注意基坑排水，集水坑设置在基坑范围外。

3、基底检查验收：基坑底在挖至近设计标高时，按设计和规范要求必须请监理工程师初验，检查基底地质情况和承载力是否与图纸相符，检查基底平面位置、尺寸、基底标高等是否符合设计要求，检查基底处理和排水情况是否符合规范要求，必要时还应进行土壤分析试验和承载力试验。在基础浇筑砼前还应请监理工程师终验。只有在各项技术指标均符合设计及规范要求后，方可浇筑砼。

4、基础砼施工：基础砼为C30商品混凝土，根据实际施工时的天气及气温情况砼应掺加水泥用量的1%～1.5%的高效早强缓凝减水泵送剂以防止大体积砼过大的水化热而引起裂缝。砼浇筑采用输送泵输送入坑，振捣采用插入式振捣器，每层基础连续浇筑。砼浇筑完成后，立即用草袋覆盖，并洒水养生，始终保持砼面潮湿，养生时间不得少于7天。

5、施工前认真研究落实施工组织计划，按照设计允许的施工顺序进行施工。主梁、基础的排水、电照、电照接地、测试等预埋件、锚固件及时安置。

6、高度重视本桥的施工监理、施工观测和施工控制，按照有关要求做好各阶段的控制分析和调整。 三、钢结构制作安装 1施工准备

1.1严格采购制度，钢桥所用钢材、焊接材料等品种、规格、性能应符合国家产品标准和设计要求，并有质量合格证明文件。

1.2钢桥的建造全过程均以钢桥施工图为依据，并辅以必要的工艺图。施工中各工序应严格按图纸要求及本工艺进行放样、号料、组装、焊接及检验。

1.3施工中所用经纬仪、水准仪、钢尺等量具应根据不同情况予以检定；放样及检验时，测量主要长度的钢尺须经计量部门检定。

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1.4施工所需工艺装备(如胎架等)应在钢桥制造正式开工前制成，并严格检查验收其质量。

1.5预处理的钢材应妥善堆放、保管，保持清洁，尽量减少倒运次数。 2.放样及号料

2.1钢板下料前应精确放样、小构件应制作样板。放样的长度公差不大于±2 mm，宽度公差不大于±1 mm，对角线公差不大于±3 mm。

2.2制作样板时应按施工图及工艺要求放样确定尺寸。样板的长、宽公差不大于1 mm。 2.3样板作好后均应严格检查，确认合格后，将其作上标记方能使用。 2.4材料放样后，切割线应清晰，并打上样冲。 2.5气割下料应根据钢料厚度，预留2—4 mm切口量。

2.6号料前应检查钢料的规格质量，如发现钢件表面有疤痕、裂纹、夹层及变形等缺陷，应及时报告，进行处理，待处理后再行号料。

2.7部件号料后应用钢印(或扁铲)打上部件的名称编号。 2.8号完的部件数量应记录，以免多号或缺件。 3.切割

3.1切割前应将钢料表面的浮锈及脏物清除干净。

3.2剪板机定尺剪切的部件，应检查第一个部件尺寸无误后，方可大批剪切。 3.3切割应按号料线进行，线迹不清楚重新描清后再切割。

3.4气割应尽可能采用自动或半自动气割机进行；如用手工气割时，应尽量使部件尺寸准确、边缘整齐。

3.5切割后的部件边缘要整齐；剪切部件边缘应避免毛刺及缺棱等缺陷。气割部件边缘应避免斜坡、缺肉、崩坑、波纹过大等缺陷。

3.6切割后除去毛刺、氧化物、杂质等污物，切口要光洁，如有不允许的缺陷应补焊磨平。

3.7切割后的部件长、宽公差不应大于±2 mm。

3.8切割的钢料应放平、垫稳，割缝下应留有缝隙，以便顺利吹出熔渣。 4.钢材矫正

4.1钢材不平度，每m范围内不得超过1 mm。

4.2钢板马刀形弯曲，8 m及8 m以下者不得超过3 mm，8 m以上者不得超过4 mm。 4.3型钢不直度，每m范围内不得超过0.5 mm，并不得有锐弯。

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4.4冷压折弯的部件不得产生裂纹。

4.5材料一般于切成部件后矫正，但变形大而影响号料及切割质量时，必须于号料前进行矫正。

4.6部件矫正以冷矫为主，热矫时温度应控制在600—800℃。 4.7部件用锤击方法矫正时，钢料表面不应有锤痕。

4.8在矫正过程中，发现钢料有裂纹、分层等缺陷时，必须及时与检查人员联系，进行处理。 5. 分段组装 5.1组装准备

⑴熟悉施工图及工艺说明，了解各部的组装特点，准备工艺装备。 ⑵顶板及底板宽度方向按排版图拼板焊接并探伤合格后才能组装。 ⑶搭建组装胎架，长度不低于35m，胎架按二次抛物线起拱。

⑷对所有半成品部件均应按施工图进行校对，检查质量合格后，方可使用。

⑸部件组装时，其安放和保持位置的方法应使施焊时收缩容易，不需另外处理即能保持设计形状。

(6)部件在组装前对施焊部位必须彻底除锈、油漆及污物。除锈宽度、对接边缘30—40 mm，角焊缝的腹板为20—30 mm。

⑺部件长度不足，需要接长者，必须在部件组装前进行，以减少焊接应力。 5.2组装顺序

⑴将顶板放置在组装胎架上，依照图纸放出腹板、肋板等位置线。 ⑵按放线位置组装腹板及肋板并点焊牢固。 ⑶组装顶板后才能整体焊接，以减少焊接变形。

⑷腹板应开内坡口保证焊透，先焊接内侧，外侧碳弧气刨清根并用磨光机打磨出金属光泽后才能焊接。

⑸应采用船型位置焊接或平焊，尽量避免仰焊位置。 ⑹腹板T行焊缝按设计要求探伤。

⑺分段检查合格，应打上编号标记，并应建立和填写组装检查记录。 6整体组装

6.1河岸上前沿搭建组装胎架，胎架按二次抛物线起拱。 6.2在胎架上用经纬仪打出十字线并作好标记。

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6.3胎架上放出梁外行线并焊接定位挡板。 6.4将分段用50t吊机吊装到胎架上整体组装。

6.5分段在装卸、运输和堆放过程中均应保持完好，防止损坏和变形。存放应尽可能接近组装胎架。

6.6总装前应按施工图清查分段数量、编号并进行全面的质量检查。对装运过程中产生缺陷和变形应按关质量标准和工艺要求的规定予以矫正处理，符合要求后方可使用。 6.7总装前应清除杆件上的污秽、泥土等。组装时应严格按施工图及工艺图进行。 6.8自组装开始起，应即保证桥梁的节点和中心线的正确位置。在拼装过程中随时以测量仪器进行检查，如发现个别节点或中心位置不正确时，应立即调整，并随时检查是否符合设计要求。

6.9合拢缝焊接应采用陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺，尽量避免仰焊位置。 6.10分段合拢缝按设计及规范要求探伤。 7.焊接

7.1焊接基本要求

（1）施工前对首次采用的钢材、焊接材料，焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。评定方法按照《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)执行。工艺评定计划新做3套，平板对接埋弧焊、二氧化碳保护焊各1套，T形接头二氧化碳保护焊1套

（2）焊接根据焊缝形式采用埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊、及手工电弧焊等方法。 ⑶所用的焊条、焊丝、焊剂等必须与母材Q235B相匹配并通过工艺评定实验。 ⑷焊接材料应通过焊接工艺评定确定，焊条、焊剂按产品说明书烘干，焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净。气体保护焊二氧化碳气体纯度应大于99.5%，使用前需经倒置防水处理。

⑸自动焊焊接的部件必须装引弧板。引弧板对装与正式部件要求相同。开坡口的焊件引弧板也应开相同的坡口。引弧板长不少于100 mm。

⑹自动焊起弧和熄弧应在杆件处50 mm处的引弧板上。焊缝不应中断，如因特殊情况中断，后续焊时，必须搭接50 mm以上。

⑺定位焊要有足够的强度，不使组装部件在出胎后或搬运过程中裂散或变形。定位点焊长度一般为50—70 mm，间距≤600 mm。其截面不得超过设计焊缝截面的一半，质量要求与正式焊缝相同。工件上不得随意引弧。

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