旋钮零件注射模设计 - 图文

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式中 H0—型腔深度的最小尺寸；

*—塑件的最大基本小尺寸； H0第 21 页 共 32 页

S—塑件的平均收缩率； △—塑件的公差，取八级精度； δ—模具制造公差，按1/4△选取； 根据公式计算得型腔的各深度尺寸：

?0.12* H0mm ?21.3mm H0?20.60(2) 型芯尺寸的计算

型芯的各部尺寸除特殊情况外都是趋于缩小尺寸,因此应选择塑件公差的1/2,取正偏差,再加上+1/4的磨损量,而型芯高度则加上+1/6的磨损量.型芯的计算尺寸表达如下。

(a) 型芯的径向尺寸的计算式：

?* d0??d0 ?1?S??3???4????式中d0—型芯的最大基本尺寸；

* d0 —塑件的最小基本尺寸；

0 S—塑件的平均收缩率；

△—塑件的公差，取八级精度； δ—模具制造公差，按1/4△选取； 根据公式计算得型芯的各径向尺寸：

* d0?18.5mm d0?190?0.16mm

(b) 型芯的高度尺寸的计算：

?*?1?S??2?? h0??h0? 3????0式中 h0—型芯高度的最大尺寸；

*—塑件内形深度的最小尺寸； h0S—塑件的平均收缩率； △—塑件的公差，取八级精度；

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δ—模具制造公差，按1/4△选取； 根据公式计算得型芯的各高度尺寸：

*h0?25mm h0?24.60?0.14mm

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(3) 螺纹型芯的尺寸计算 (a) 中径尺寸的计算

d2M3????d2?d2S???

4????0式中d2M—螺纹型芯中径尺寸；

d2—塑件内螺纹中径基本尺寸； S—塑件平均收缩率； △—塑件中径公差；

δ—螺纹型芯中径制造公差，δ=0.02；

根据公式计算得螺纹型芯的中径尺寸：d2M?22.10?0.02mm (b) 外径尺寸的计算

dM??d?dS?????

0式中dM—螺纹型芯外径尺寸；

d—塑件内螺纹外径基本尺寸；

S—塑件平均收缩率； △—塑件中径公差；

δ—螺纹型芯中径制造公差，δ=0.03；

根据公式计算得螺纹型芯的外径尺寸：d1M?24.10?0.03mm (c) 内径尺寸的计算

d1M??d1?d1S?????

0式中dM—螺纹型芯内径尺寸；

d—塑件内螺纹内径基本尺寸；

S—塑件平均收缩率； △—塑件中径公差；

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δ—螺纹型芯中径制造公差，δ=0.03；

根据公式计算得螺纹型芯的内径尺寸：dM?23.10?0.03mm

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3．5 注射模具的顶出机构的设计

3．5．1 注射模具的顶出机构

顶出机构的分类：

按驱动方式分类可分为手动顶出、机动顶出、液压顶出和气动顶出。

按模具结构分类可分为一次顶出、二次顶出、螺纹顶出、浇注系统自动切断顶出。 (1) 推出机构的结构组成

将塑料制品及浇注系统中的凝料从模具中脱出的机构称为推出机构，也叫顶出机构或脱模机构。推出机构的动作通常是由安装在注射机上的机械顶杆或液压缸的活塞杆来完成的。

结构组成：由推出、复位和导向零件组成。 (2) 结构分类

手动推出、机动推出、液压或气动推出。 (3) 结构设计要求

塑件尽量留在动模,塑件在推出过程中不变形,塑件的外观质量不损坏,合模时应使推出机构能够正确复位,动作可靠。

(4) 结构设计 (a) 推杆推出机构

推杆推出机构是整个推出机构中最简单、最常见的一种形式。由于设置推杆的自由度较大，而且推杆截面大部分为圆形，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度．推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，损坏后也便于更换，因此在生产中广泛应用。 但是因为推杆的推出面积一般比较小，易引起较大局部应力而顶穿塑件或使塑件变形，所以很少用于脱模斜度小和脱模阻力大的管类或箱类塑件。

(b) 推管推出机构

推管推出机构是用来推出圆筒形、环形塑件或带有孔的塑件的一种特殊结构形式，其脱模运动方式和推杆相同。由于推管是一种空心推杆，故整个周边接触塑件，推出塑件的力量均匀，塑件不易变形，也不会留下明显的推出痕迹。

(c) 推件板的推出机构

凡是薄壁容器、壳形塑件以及表面不允许有推出痕迹的塑料制品，可采用推件板

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推出．推件板推出机构义称顶板顶出机构，它由一块与型芯按一定配合精度相配合的模板和推杆组成。推件板推出的特点是顶出力均匀，运动平稳，且推出力大。但是对于截面为非圆形的塑件，其配合部分加工比较困难。

(d) 活动嵌件及凹模推出机构

有一些塑件由于结构形状和所用材料的关系，不能采用推杆、推管、推件板等简单推出机构脱模时，可用成形嵌件或型腔带出塑件。

(e)顶出机构的设计原则：顶出机构应设在塑件的内表面以及不显眼的位置，并尽量保证顶出塑件时不影响外观质量。在一般情况下开模时，尽量设计使塑件留在动模一侧，以便于顶出塑件。这在分型面的选择时就应充分考虑。如果出现塑件并没有留在动模侧的情况时，可设法增加动模一侧的阻力。在特殊情况下必须使塑件留在定模时可采用定模顶出机构。顶出零件应有足够的机械强度和耐磨性能，使其在相当长的运作周期内平稳顺畅，无卡滞现象，并力求制造方便，容易维修。顶出装置要求均匀分布，顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大的部件，即不易变形或损伤的部位，尽量避免顶出力作用于最薄的部位，防止塑件在顶出过程中的变形和损伤。

3．6 塑料注射模具的温度调节系统设计

在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80%，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求不尽相同，因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上决定了塑件的质量和成本，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件质量，而模具温度的高低取决于塑料结晶性，塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力、模塑周期等。影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速、冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料、熔体温度、塑件要求的顶出温度和模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用等。

(1) 低的模具温度可降低塑件的收缩率。

(2) 模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。 (3) 对结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。

(4) 随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑件的耐应力开裂性降低，因此降低模