全自动化喷涂设备操作规程

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珠海天度光原有限公司

全自动化喷涂设备操作规程

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范围

1.1 本规程规定了全自动化喷涂设备（包括前处理、喷涂、后处理）的基本操作要求。 2 3

本规程适应于本公司喷涂车间全自动化喷涂生产设备。 目的 4

开机前准备：

2.1 逐项检查压缩空气、过滤水、房间温湿度的供应状况，确保满足生产线工艺要求：自来水供应

压力≮3 bar；纯水电导率< 10 μs/cm；压缩空气干燥、纯净、供应压力≮6 bar。 2.2 检查并确认所有管路无渗漏、阀门处于正确开启状态、仪表指示及控制系统工作正常。 2.3 检查前处理线各喷淋工位的喷嘴，对已堵塞或喷淋不畅的喷嘴及时清洗或更换。

2.4 检查前处理所有水箱水位，如有必要进行及时补水、补液，防止液位低而导致喷淋泵干抽。 2.5 根据化验结果逐项查对前处理槽液的主要指标是否在控制范围之内，如果低于控制指标，计算

并补加相应化学药剂。

2.6 检查并确保调漆间涂料种类、色泽；确保各储漆罐内的油漆已按相应的工艺操作规程调整到工

艺粘度并已按要求过滤；确保生产足够的生产所需。

2.7 储漆罐新投入使用或更换油漆种类、颜色前，应先用溶剂仔细清洗罐壁、搅拌器、供漆泵及相

应管阀系统，确保不会导致串漆或杂色。

2.8 检查调漆间、喷漆室压缩空气及过滤器状况，确保空气压力及清洁度达到工艺要求。 2.9 对照工艺参数调整并检查调漆间各控制阀的压力，确保各相应供漆泵组正常运行。 2.10 检查各手动阀、供漆管路、溶剂及油漆循环并确保工作正常。 2.11 通压缩空气，检查并确保空气压力、过滤器工作正常。 2.12 检查喷房各旋碟的供漆、供气管路和阀，确保运行正常。

2.13 检查相应的各Ω喷漆房送、排风机并确保运行正常，确保整体喷涂操作间的送排风运行正常。 2.14 由于旋碟为高速旋转设备、往复机为具有机械惯性的垂直运行设备、喷涂设备及控制设备带有

静电高压，开机前必须检查并确保喷涂区和运动区设备（包括往复机、旋转机构、悬链传送系

203071868.doc Q/KGJ02.52K-2005（V1.0） 第 2 页 共 8 页 统等）和操作人员的安全状态。 5

过程处理设备开机运行（顺序）：

3.1 合上设备控制柜电源开关，将电分别送到中央控制柜和各喷漆房控制柜。

3.2 立式氟碳线可以通过总控制屏上进行选择设置自动和半自动两种方式启动系统，进入全自动运

行方式只要在系统的红外触摸屏上按下自动启动按钮即可。 3.3 前处理设备手动启动模式:

3.3.1 启动前处理第1工位（碱性脱脂）热交换器水泵，按工艺规程设定槽液加热温度45~50℃。 3.3.2 启动前处理第7工位（铬化）热交换器水泵，设定温度25~35℃（夏季视情况可不加热）。 3.3.3 注意在启动上述水泵前蒸汽加热系统必须工作正常。 3.3.4 启动前处理通道入口和出口的排风系统。 3.4 烘烤炉、固化炉风机手动启动模式: 3.4.1 启动水分烘干炉排风机。 3.4.2 启动水分烘干炉热风循环风机。

3.4.3 启动固化炉排风机（此风机也是烟尘焚烧装置的供风风机）。 3.4.4 启动固化炉热风循环风机。 3.5 系统安全净化设备手动启动模式:

3.5.1 一旦上述风机启动，系统安全净化即开始（抽走炉内原有气体，以净化各工位室内的气氛）。 3.5.2 系统安全净化将持续17分钟；17分钟后安全净化完成，指示灯亮。

3.5.3 此外，供漆房和油漆储存室的进风和排风系统应该每天24小时运转，永不间断，以及时排尽

室内挥发的溶剂。 3.6 燃烧器手动启动模式:

3.6.1 确认安全净化完成后，启动固化炉燃烧器鼓风机。

3.6.2 按工艺规程设置固化炉炉温（保证型材固化时板温：232℃~242℃）。 3.6.3 设定烟尘焚烧装置温度700℃~750℃（最高运行温度为750℃）。

3.6.4 按工艺规程设置水分烘干炉炉温（按工件大小及复杂程度设定在75℃~95℃之间，一般工件设

定在80℃）。

3.6.5 确认所有安全检查通过后，点燃固化炉及烟尘焚烧装置的燃烧器，对烘干炉和固化炉开始加热。 3.7 悬链传送系统及前处理手动启动模式:

3.7.1 当前处理第1工位（碱性脱脂）和第7工位（铬化）的液温升到设定值后，启动前处理的六台

喷淋水泵及悬链传送系统（注意：如果固化炉排风系统没有启动时，则传送带系统不会启动）。 3.7.2 按工艺规程设置悬链传送速度：传送带系统的设计链速在1.2m/min~3.6m/min之间，在进行氟

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碳漆生产时标准链速为1.83m/min，生产时可进行适当调整（控制范围1.5 m/min ~2.1m/min）。 3.7.3 每天检查悬链传送系统运行情况，视需要启动传送带系统的加油润滑器及毛刷除尘机，每班运

行3.5小时左右；及时检查润滑器油筒内的油位并定期给筒内加油。 3.7.4 至此生产线启动准备工作完成。

3.7.5 按生产作业计划开始向悬链吊具上挂料，挂料时调整吊具复位并方向一致，挂料时应按工艺规

程调整吊挂型材的断面方向一致 。

3.7.6 前处理生产线各工位喷淋水泵及自来水纯水清洗的工作压力范围设置见表1：（生产时可依实

际情况进行适当调整）

表1 前处理各工位喷淋压力范围

工位 第1工位 第1A工位 第2工位 第3工位 第4工位 第5工位 第6工位 第7工位 第8工位 第9工位 工位名 碱性脱脂喷淋泵 自来水加湿 水洗1喷淋泵 自来水漂洗 酸洗出光喷淋泵 水洗2喷淋泵 自来水漂洗 铬化喷淋泵 纯水洗喷淋泵 纯水洗漂洗 液体种类 碱性脱脂液 自来水 循环水 自来水 酸洗出光液 循环水 自来水 铬化液 循环水 纯水 压力值 1.5~2.0bar 0.8~1.0bar 1.0~1.4bar 1.0~1.2bar 1.0~1.4bar 1.0~1.4bar 1.0~1.2bar 1.0~1.2bar 0.8~1.1bar 0.8~1.1bar 3.8 空气置换单元及喷漆室排风系统手动启动模式:

3.8.1 在工件接近喷房时启动空气置换单元和Ω喷漆室排风机。

3.8.2 在室温低于15℃时，启动空气置换单元的蒸汽加热系统对Ω喷漆室和供漆房进行升温，喷房

温度和调漆房温度应保持在15℃~35℃。 6

喷漆设备的开机运行（顺序）：

4.1 转动控制柜上的电源开关，控制柜通电，PLC开始工作。

4.2 检查3台控制柜（底漆喷室、面漆喷室、清漆喷室各1台控制柜，面漆喷室的控制柜可通过触

摸屏上的“选择设备”分别设置或显示面漆喷室1或面漆喷室2的喷涂参数）都处于准备好的状态，检察网络运行正常。

4.3 对照工艺参数检查触摸屏上的运行和喷涂参数（往复机最高位、高位、低位、最低位、上段往

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复机速度、中段往复机速度、下段往复机速度、静电压、出漆量、旋碟转速、工件旋转代码、面漆颜色号等）设置及显示，按喷涂工艺要求输入所需的各工艺参数。

4.4 检查设备所处的状态是否是准备好的喷涂状态。往复机是否在准备清洗位。否则手动运行到位。 4.5 按“运行”按钮，此时喷涂相关设备进入运行状态，所有的执行部件都已带电，各喷涂设备依

据周边条件和型材的运行情况及到达喷漆房的位置状况随时有可能运行或喷涂。因此按“运行”按钮前必须检查并确保所有现场状况处于安全条件下。若不在准备喷涂状态，发“系统清洗”命令。再检查调整。

4.6 当系统有故障报警时，系统将停止运行，此时可查阅触摸屏上的“故障报警记录”或“报警历

史”了解故障的具体信息，并进行相应的维修或调整，故障排除后按触摸屏清除故障记忆，设备继续正常运行。

4.7 所有设备处于准备好的状态后，观察生产线运行状况，待喷工件运行至喷涂套房光电检测时可

以通过触摸屏选择运行模式：根据需要选择“远程”模式或“本地”模式，设备将进入不同模式的全自动或手动运行喷涂状态。

4.8 如不同种类的型材共线生产，应将同批次同种类的工件集中吊挂，每两批工件之间应留一段空

挂间隔，间隔位置要求具体参见工艺规程，选择“远程”模式还需在上位机上输入下一批工件的编码。。

4.9 “远程”模式全自动控制喷涂状态：在将工件吊挂时操作者在上料工位的上位机上输入工件编

码；然后在主控系统的红外触摸屏上按下自动启动按钮即可。

4.10 选择“本地”模式时，各喷涂工位由该工位的控制柜按预设工艺参数分别选择“自动”控制或

“手动”控制进行油漆喷涂。

4.11 “本地”模式中“手动”控制喷涂方式一般只在小样喷涂试验、调试、网络或检测系统出现故

障时所采用的控制方式。

4.12 喷涂中观察运行状态和运行参数并可进行适当调整，保证喷涂质量。

4.13 清洗：当悬链上出现大于38个连续空吊钩时，设备将按预设置的参数进行自动清洗并回到准备

好状态。然后检查清洗的执行情况及清洗质量、若有必要加人工清洗（即人工手动发出清洗命令，此时往复机应降至清洗位再执行清洗，人工碟盘清洗完成后设备即恢复到原运行状态；人工系统清洗后设备恢复到准备状态。注意当喷漆室内或附近有型材时尽量避免使用人工清洗命令，完成人工清洗后在继续喷涂前应适时按需要进行人工油漆填充后再进行喷涂操作）。 4.14 喷涂工艺参数的设置原则：

4.14.1 各喷涂参数、碟盘和系统清洗及填充参数、各喷室喷涂起始及终止位置的设置方法参见设备操

作手册。一般情况下上述参数不需经常改动；但其它喷涂参数应根据相应型材的工艺信息及喷