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机械制造技术基础课程设计说明书
<三> 制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。
1).工艺路线方案一
工序1 以155外圆为定位基准，车155两端面掉转； 工序2 以155外圆为定位基准，粗镗、半精镗工序3 以工序4 以工序5 以
内孔为定位基准，铣顶小凸台面； 内孔为定位基准，钻中间13的孔；
内孔，中间13小孔，155端面为定位基准，
内孔，；
铣支架两侧台平面；
工序6 以
内孔，中间13小孔，155端面为定位基准，
钻支架两侧台平面的13小孔，
工序7 以155外圆为定位基准，钻2X工序8 检查。
2). 工艺路线方案二
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小孔；
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工序1 铣削 以155外圆和一端面为基准,铣一端面,粗糙度为
50μm,翻转铣另一端面,粗糙度为50μm;
工序2 镗削 以155外圆和一端面为基准,粗镗内孔到139.8mm,
半精镗内孔到50μm;
工序3 铣削 以
内孔和一端面为基准,铣上中间凸平面,
,倒2X45°倒角,粗糙度为
使其厚度为12mm,表面粗糙度为50μm;
工序4 钻孔 以
内孔和一端面为基准,钻中间
的孔,粗
糙度为50μm;
工序5 铣削 铣支架两侧平面.表面粗糙度为50μm; 工序6 钻孔 以
内孔,155端面以及中间13的小孔为
定位基准(一面两销),钻支架两侧平面13的孔,表面粗糙度为50μm;
工序7 钻孔 一
孔,2X
工序8 检查.
比较以上两种方案,两种方案的定位基准基本一样,加工工序的 步骤也一样,但方案一中?155端面用车销加工也可以,但由于工件上
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和155一端面为基准,钻圆柱面上两小,保证两孔间距离为32±0.1mm;
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面的突出部分使得车销时转动起来工件的离心力太大,这样会影响加 工的精度,同时也给夹具的设计带来一定的难度,况且其工件装夹的次数要比第二种方案多,故影响加工效率,.而第二种方案中,
155两端面
采用铣销加工,这样工件上面的突出部分就不会对加工产生大的影响.所以第二种方案更为经济合理,选第二种方案.
<四> 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定
CA10B中间轴轴承支架零件材料为HT200,生产类型为大批量 产.根据上诉资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机加工余量,工序尺寸以及毛坯尺寸如下: 1. 155两端面
参照<<机械加工工艺手册>>,因其表面质量要求比较低(粗糙度为50μm),故可直接对其表面进行铣销;铣销厚度为2mm,故毛坯两表面之间的厚度为50mm+2mm=52mm厚; 2. 140内孔的加工
参照<<机械加工工艺手册>>,其加工余量为0.5mm,粗镗0.4mm,精镗0.1mm,故毛坯的尺寸为140mm-0.5mm=3. 铣中凸台面
参照<<机械加工工艺手册>>,因其表面质量要求比较低(粗糙度为50μm),故可直接对其表面进行铣销;铣销厚度为2mm,故毛
mm;
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坯凸台平面的厚度为12mm+2mm=14mm; 4. 钻中间?13的孔
参照<<机械加工工艺手册>>,因其表面质量要求比较低(粗糙度为50μm),故可直接对其进行钻孔; 5. 铣侧两平面
参照<<机械加工工艺手册>>,因其表面质量要求比较低(粗糙度为50μm),故可直接对其表面进行铣销;铣销厚度为2mm,故毛坯两侧平面的厚度为12mm+2mm=14mm; 6. 钻两侧平面孔
参照<<机械加工工艺手册>>,因其表面质量要求比较低(粗糙度为50μm),故可直接对其进行钻孔; 7. 钻圆柱面上两小孔
参照<<机械加工工艺手册>>,因其公差等级要求比较低(两孔轴线之间的距离为32±0.1mm,两孔的直径为对其进行钻孔;
,故可直接
<五> 切削用量以及机床的确定
工序1. 铣两端面,选用X50A式铣床,采用w18Cr4V立铣
刀,
=16mm,z=3,切削速度:参考有关手册,V=37m/min.进
给量为0.25mm/r;
工序2. 粗镗
mm内孔, 选用T611卧式镗床,采用通空镗
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