质量考核管理办法

质量事故考核管理办法 一、目的：

文件编号： 版本/修订号: A/0 生效日期: 2017-09-30 页次： 1 / 5 为加强产品质量管理，严格执行公司各类产品从设计、采购、生产等整个流程的有关规定和操作规程，努力提高产品质量和各工序质量，促使全体员工进一步增强责任感和质量意识，保证产品质量和工序质量的不断提高，减少或杜绝品质事故的发生，制定本办法。 二、管理职能：

3.1品质部是质量事故考核管理部门。

3.2相关部门负责协助品质部做好质量事故调查分析索赔考核工作。

3.3生产车间全体作业员及检验员，对工序发现的产品不合格，及时上报品质部。 3.4品质部负责通过质量稽查，进行统计分析，及时进行质量问题通报，实施考核，发挥质

量目标的引导作用。

3.5品质部负责组织相关部门对不合格品进行分析确认，评判质量事故责任部门。 四、考核标准：

质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故、严重质量事故和一般质量事故。对于质量事故的责任者，将根据造成事故的归类给予不同程度的考核处罚。

4.1重大质量事故(严重度A级）的判定：

a、造成直接经济损失≧10000元；

b、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系； c、严重影响本公司品质信誉。 4.2严重质量事故(严重度B级）的判定：

a、造成直接经济损失≧1000元且不足10000元； b、因质量问题造成顾客退货或拒收； c、对本公司整体形象造成不良影响。 4.3一般质量事故(严重度C级）的判定：

凡行为、现象属于质量事故的定性范围，造成损失、影响不属于重大质量事故和严重

质量事故范围之内，均判定为一般质量事故。

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质量事故考核管理办法 文件编号： 版本/修订号: A/0 生效日期: 2017-09-30 页次： 2 / 5 4.4对出现重大质量事故，直接责任人行政上给予警告以上处分，处以罚款200-500元，待

岗培训合格后再上岗。部门管理人员给予100-200元考核。

4.5对出现严重质量事故，直接责任人行政上给予警告以上处分，处以罚款100-200元。部

门管理人员给予50-100元考核。

4.6对出现一般质量事故，直接责任人给予通报批评并罚款10-100元。部门管理人员给予

10-50元考核。

4.7对于因质量问题造成客户退货/换货的，经调查属于人为故意原因的除承担维修人员的车

旅费外，另考核50-100元。

4.8对于四周内连续出现两次以上质量事故者，若第一次已给予通报批评，第二次下限考核

并警告，第三次上限考核并严重警告，第四次给予留职查看或辞退。

4.9各部门根据分析根本原因落实责任者，在落实过程中查找不到责任者，由责任单位管理

人员承担，原材料（辅助材料）、外购外协件责任索赔按“采购合同”执行。 五、日常工作考核细则： 5.1工作考核 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 有故意破坏行为 未经技术人员同意私自更改工艺参数 弄虚作假、徇私舞弊、发生质量问题未经批准自行返修 未执行三检制（首检、互检、自检） 未自检、自分、自做标记，由后序检查员检查出来 后工序人员给予指正，操作者态度恶劣、不听从指挥 隐瞒事实不报的，发现质量问题不报品质部或越权处理 检查员、班组长或其它人员指出不合格还继续生产 下道工序反馈问题，前工序继续加工生产 不良问题不上报，判断失误流出 未做首检、自检记录或未按事实填写要求记录 考核内容 责任者考核 100-200 100-200 100-200 50-100 50-100 50-100 50-100 50-100 50-100 50-100 30-50 管理者考核 100 100 100 50 50 50 50 50 50 50 30 批准： 审核： 制定：

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质量事故考核管理办法 12 记录单据保管不善或恶意毁坏 文件编号： 版本/修订号: A/0 生效日期: 2017-09-30 页次： 3 / 5 30-50 30 注：其它未在上述范围的违规行为造成质量后果的由品质部及公司管理层视情况决定。

5.2零件质量缺陷考核 序号 1 2 3 4 5 6 7 9 10 考核内容 因产品质量问题造成客户停产、索赔、投诉 因产品批量质量问题客户要求清库、跟线售后 客户处发现漏件、错件、螺母未扭紧 客户处发现漏焊、焊穿、偏焊 客户处发现箱体内有严重焊丝、焊渣 客户处发现螺杆、螺母、孔内焊渣 客户处发现零件缺料、未冲孔、变形等 客户处发现产品尺寸超差、变形 客户处发现严重刮花、喷塑/丝印不良等外观不良 严重级别 A A B B B B B B B 责任者考核 200-500 100-200 50-100 50-100 50-100 50-100 50-100 50-100 30-50 注：其它未在上述范围的违规行为造成质量后果的由品质部及公司管理层视情况决定。

六、质量奖励

下列行为、现象均属于质量奖励范畴，经品质部确认后，给予每人每次50-500元奖励； 6.1后工序发现前序质量问题，并制止不合格品继续向下流通，避免批量质量事故的发生，

为公司挽回经济损失 。

6.2发现检验失误，避免或减少质量不良损失。

6.3积极推进质量改进，使本部门的工序产品质量、工作效率、设备有效利用率提高，材料

消耗下降。

6.4积极向公司提合理化建议，经过采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有明显成效。 6.5在对外来往中维护本公司利益，使公司损失减少、利益增加、形象提升。

6.6积极搞好本岗位、部门班组工作，全年工作成绩突出，产品质量优良，未出现质量事故。 批准： 审核： 制定：

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质量事故考核管理办法 文件编号： 版本/修订号: A/0 生效日期: 2017-09-30 页次： 4 / 5 6.7连续三个月达成公司质量目标的班组，将给予公开表扬，同时该生产班组可推举一名质

量标兵，报质量部审核分管领导批准后给予200元奖励。 七、奖惩实施

7.1考核项由责任部门直接开具考核联络通知单张贴看板，经批准后一式两份至行政部和公

司财务部，在当月工资中体现。

7.2奖励项可由生产部门负责人或品质部向公司领导提交奖励提案，经批准后一式两份至行

政部和公司财务部，在当月工资中体现。

7.3对受到行政处分/书面表扬的员工，由公司行政部记入个人档案，并在公司公开场合公布，

并作为年度优秀员工评比依据。 八、不合格品的责任划分指引 8.1 操作者负主要责任或全部责任；

8.1.1各类产品在生产过程中首件必须检验，未经首检所加工生产的产品或其附件造成整批报

废、返修，一切责任应由操作者承担。

8.1.2生产各环节中，操作者不报检或自检不合格而故意转入下道工序，造成直接经济损失的，

由操作者承担。

8.1.3首件虽经检验合格，但在加工过程中，出现批量报废和残次品时，应视其情况处理，若

是连续生产加工时间大于4小时，检验员未能按规定每四小时/次执行巡检，则检验员应 负一定的责任（检验员20%，操作者80%）。

8.1.4由于操作者不遵守规章制度或操作规程等造成零部件报废，其产生的损失由操作者承

担。

8.1.5产品出厂后在用户使用过程中出现由于焊接、装配、涂装等质量问题所造成的损失，由

相对应责任人及相对应的班组承担。

8.1.6生产过程中发现前道工序不合格，如未去毛刺、焊渣、倒角或个别件质量问题，由相对

应的操作者负主要责任。 8.2检验员负主要责任或全部责任；

8.2.1过程中如若首件不合格（车间主动送检产品），未能及时检出所造成的成批报废或返工

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质量事故考核管理办法 文件编号： 版本/修订号: A/0 生效日期: 2017-09-30 页次： 5 / 5 返修，应承担主要责任（检验员60%，操作者40%计算）。

8.2.2如果生产过程中操作者的首件加工合格，因检验员错检，判为不合格造成操作者按错误

的尺寸加工造成的废品或返工返修，检验员负全部责任。 8.3技术部负主要责任或全部责任；

8.3.1由于图纸、工艺文件、技术文件错误所造成报废或返修，由责任者承担80%，审核（审

校、校对）承担20%（试作/样件产品除外）

8.3.2已失效图纸、工艺文件，技术文件没有按《技术文件管理规范》要求收回仍在生产现场

流通使用，而造成的废品或返工返修，其损失由责任者或责任部门承担。（若图纸、工艺 文件、技术文件等因各部门保管不善，技术部无法收回，事后仍在生产现场流通使用造 成的废品或返工返修，由相关责任者负责）。 8.4 其它

8.4.1外购外协件质量不合格，参照《IQC检验管理规定》执行。

8.4.2零部件的生产因没有操作者或检验员标识，无法查找责任者。因而被判为废品的损失，

由责任部门承担80%、检验员承担20%。

8.4.3零部件在物流周转过程中由于不遵守规章制度或操作规程，造成磕碰、划伤、变形、甚

至损坏，由此造成的损失由负责周转责任者承担。

8.4.4各部门因管理不善，造成产品报废或返工返修，由此产生的损失由部门责任者承担。 8.4.5在生产过程中，因原材料（辅助材料）、外购外协件质量问题造成材料报废或返工返修、

拆卸等损失，由供应商承担，除按实际损失赔偿外，每单另索赔1000元。由品质部根据“采购合同”、“质量保证协议”开具“外协件、外购件质量索赔通知单”发往采购部、财务部，采购部负责通知，财务部负责从货款中直接予以扣除相应的款项。

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