模具毕业设计104塑料底座模具毕业设计说明书

塑料底座模具毕业设计（论文）

式中 H1——推出距离（脱模距离）（mm） H2——包括浇注系统在内的塑件高度(mm) S——注塑机最大开模行程（mm）

3.2.6模具与注射机安装模具部分相关尺寸的校核

为了保证模具能顺利安装在注射机上，需对其相关尺寸加以校核。

1. 喷嘴尺寸 注射机喷嘴为球面，其球面半径于相应的模具主流道始端凹下球面半径相适应，本设计也满足（详见浇注系统设计）。

2. 定位圈尺寸 根据模具和注射机配合的要求，模具安装在注射机上必须使模具的中心线与料筒、喷嘴的中心线重合。因此，定位圈的中心线要和喷嘴的中心线重合，本设计也能满足要求（详见浇注系统设计）。

３. 模具厚度 本模具闭合高度H＝355.5㎜，注射机允许的闭合高度为Hmax＝370㎜，Hmin＝355.5 ㎜，显然Hmin?H?Hmax，满足要求。

3.3确定分型面

分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。应设法避免与开模运动方向垂直或倾斜的侧向分型和侧向抽芯。

3.3.1型腔分型面位置的设计

考虑主要如下问题

外表质量：分型面优选在塑件外型的最大轮廓处。 脱模：制件留在动模边，从制件的推出装置设置方便考虑。 塑件精度：保证塑件精度，满足外观要求。 模具制造：便与模具制造，减少成型面积。 抽芯行程：应使侧向抽芯行程较短。

排气：当分型面作为主要排气面时，料流的末端应在分型面上以利排气。 下图是通过交货期所确定的型腔数量和上述条件综合考虑，确定出的本次设计分型面的摆放情况：

闭模状态下的主分型面位置：（图中粉红色部分为主分型面）

塑料底座模具毕业设计（论文）

图2-3-3

不带主分型面的型腔开模图：

图2-3-4

带主分型面的型腔开模图（图中可以看见主分型面立体形状）：

图2-3-5

经CAE分析，得知单个塑料件的体积，密度，质量如下：

图2-3-6

即密度为1.35 g/cm3，质量为175g，体积为129629mm3。

塑料底座模具毕业设计（论文）

经CAE分析，得知加上浇注系统的塑件的体积，密度，质量如下

图2-3-7

即密度为1.35 g/cm3，质量为181g，体积为133868mm3。 整个浇注系统和型腔充型时间：

图2-3-8

总的充型时间为8.05秒，有图中不难看出从浇口开始的图示颜色为橙红色，所以大概估算从浇口到整个型腔浇注完毕所需时间为8.05－0.81=7.24秒。

3.3.2确定浇注系统和排气系统（以气泡分析图为基础）

图2-3-9

产生气泡可能的原因：

塑料底座模具毕业设计（论文）

1）塑料干燥不够，含有水分 2）塑料有分解 3）注射速度太快 4）注射压力太小

5）模具温太底，充模不完全 6）模具排气不良 7）从加料端带入空气

解决的对策可以从下几个方面进行考虑：

1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：

a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。

b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。 c）注射时间应较浇口封合时间略长。 d）降低注射速度，提高注射压力， e）采用熔融粘度等级高的材料。

2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有： a）充分进行预干燥。

b）降低树脂温度，避免产生分解气体。

3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

由上图可以看出气泡在分型面处分布较多，所以要在分型面处开设排气系统。

3.4主流道和主流道衬套结构

主流道固化时间要求：为了有效地传递保压压力，浇注系统主流道及其附近的塑料熔体应该最后固化。

3.4.1卧式注塑机主流道结构设计要点

锥角、粗糙度加工划痕方向要求：圆锥形主流道，锥角=2?～4?；内壁粗糙度值Ra＝0.4?m以下；机械加工划痕不得垂直于脱出方向；加工腐蚀性材料还应将流道的内孔镀铬。

主流道与喷嘴结构：接触处多作成半球形的凹坑，凹坑球半径R2应比喷嘴球头