电厂大检修碰水甩头焊接方案

电厂大检修碰水甩头管道焊接方案

一、编制依据

1、《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 2、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 3、《石油化工剧毒、可然介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002 4、《压力容器无损检测》JB/T4730-20055. 5、《石油化工异种钢焊接规程》SH3526-92

二、工程概况

电厂大检修碰水甩头管道由D273×22材质为15GrMoG管段与D273× 材质为20G管段碰头；由D219×12材质为15GrMoG管段与D219×12材质为15GrMoG管段连接，再由D273×22材质为15GrMoG管段引出一根D32×5材质为15GrMoG的管子。即15GrMoG与20G；15GrMoG与15GrMoG的两种材质的焊接工艺。

三、管道焊接

3.1 材料检查验收

3.1.1所有焊条、焊丝必须有有制造厂的质量证明书和产品合格证。并经报验。

3.1.2 所有管子、管件必须有制造厂的质量证明书和产品合格证以及无损检测报告，并经外观检查无划痕 、无裂纹、夹渣、 折叠、 重皮、 砂眼、 针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑。

3.2管道组对

3.2.1管道切割时，采用氧乙炔火焰切割，切割后应将其氧化层打磨掉，且表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。

3.2.2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 3.2.3加工坡口采用氧-乙炔切割或砂轮打磨为主；大口径采用氧乙炔火焰切割，小口径采用砂轮打磨加工坡口,切割后应将氧化层除掉。

3.2.4壁厚相同的管道组对时，应使内壁平齐，其错变量不应超过：壁厚的10%，且不大于0.5mm；

3.2.5壁厚不同的管道组对时，其内外壁坡口应按下图加工：

L

L≥4（S1-S2）

S1 S2

S2 L S1

L≥4（S1-S2）

3.2.6其余焊接坡口型式和尺寸见下图 序号 名 称 型 式 尺 寸 S 3-9mm α 32.50-37.50 p 0-2mm c 0-2mm S ≥4mm m 0-2mm b 0—2mm b 2—3mm α 450--550 S ≥4mm g 1—3mm α 400--550 b 1—2mm g 2—3mm f 1—2.5mm α 500-600 b 1—3mm f,T和6.4mm较小者 X =1.4T,且不大于颈部厚度 1 V型坡口 2 跨接式三通支管坡口 3 插入式三通支管坡口 4 管座坡口 5 法兰角焊接头 序号 名 称 承插法兰接头 承插管件接头 型 式 尺 寸 C 1.6mm X =1.4T,且不大于颈部厚度 6 7 C 1.6mm X=1.4T,且不小于3.2mm 3.3管道焊接

3.3.1焊条焊丝选用:两种材质对焊依据《石油化工异种钢焊接规程》（SH3526-92）中3.1.3条：不同铁素体钢焊接时，焊接材料应按表3.1.3选用的规定，同时考虑检修时间的限制，而不采用热处理。因此，对15GrMoG与20G的对焊，采用氩弧焊打底，焊丝选用H1Cr24Ni13的焊丝；手工电弧焊，选用型号为E1-23-13-15,对应牌号为A307的电焊条。对15GrMoG与15GrMoG的对焊，采用亚弧焊打底，焊丝选用H1CrNi13的焊丝，手工电弧焊，选用型号为E1-23-13-15,对应牌号为A307的电焊条。 管壁厚度(mm) 层数 焊条直径(mm) 焊接电流(A) 3～6 2 2～3.2 80～120 3.2 105～120 6～10 2～3 4 180～200 3.2～4 105～180 10～13 3～4 4 180～200 3.2～4 105～180 13～16 4～5 4 160～200 3.2～4 105～120 16～22 5～6 4～5 160～250 3.3.2焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。

3.3.3进入施工现场的焊条、焊丝应有产品合格证，焊条的药皮不得有脱落或裂纹现象出现。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

3.3.4氩弧焊所用氩气纯度应在99.9%以上。

3.3.5焊条应按说明书进行烘烤；烘烤温度按说明书规定进行。

3.3.6出厂期限超过一年的焊条，应进行焊条焊接的性能试验，合格后方可使用。

3.3.7当施焊环境出现下列情况时，应采取预防措施或停止施焊工作： （1）环境温度低于0℃；

（2）手工电弧焊风速等于或大于8m/s，氩弧焊接风速等于或大于2m/s； （3）相对湿度大于90%；

（4）下雨或下雪。

3.3.8管道预制过程下料时，其焊缝位置应便于检验和处理，并应符合以下要求：

1）焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于50mm,需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；

2）管道两相邻焊缝中心的间距应控制在：

a.直管段两环缝间距不小于100 mm，且不小于管子外径；

b.在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应100%进行射线检测;

3.3.9 管道组对时点焊所用焊材和工艺参数应与正式焊接时相同,其点焊缝长度宜为10-15mm,高宜为2-4 mm,且不超过壁厚的2/3。

3.3.10 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。

3.3.11如无特殊情况,每条焊缝应一次连续焊完,因故被中断时,应采取防范措施.再施工时必须进行检查,确认无裂纹后方可继续施焊。

3.3.12不得在焊件表面引弧或试验电流。焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3.13承插焊焊缝焊不少于两遍,且接头需错开。

3.3.14每道焊口须标上管线号、焊工号、焊口号、焊接日期四项内容。

四、焊接检验

4.1 探伤执行标准为《压力容器无损检测》JB/T4730-2005； 4.2抽样检测的范围，应覆盖所有管线编号；

4.3在被检测的焊接接头中,固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40％,且不少于一个焊接接头；

4.4 对不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应进行外观检查，其外表面应无焊渣、飞溅且表面干净。

4.5进行无损检测的管道,应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识，并做好焊接管理的有关原始记录。

五、焊接质量保证措施

5.1. 焊接质量的管理 5.1.1. 焊工管理

1、所有焊工，通过分公司将焊工合格证交技质部复印备案。并通过业主组织的焊工考试，取得焊工上岗证。持证焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试 与管理规则》规定，承担与考试合格项目相应的焊接工作，严禁无证上岗，超 资质焊接。

2、建立焊工档案，记录焊工每月的无损探伤合格率，返修情况。 5.2 焊材管理

5.2.1焊条（焊丝）的检验

为确保装置焊接质量，进库的焊条（焊丝）应进行下列检验：

1）外观检验