数控大赛判断题题库

（√）数铣急停后应用手动返回参考点

（√）扩孔可以部分地纠正钻孔留下的孔轴线歪斜

（√）铣床夹具常采用定位键来确定夹具与机床之间的相对位置 （√）相邻两工序的工序尺寸之差叫做工序余量

（√）对于精度要求较高的工件，在精加工时以采用一次安装为最好 （×）使用三爪或四爪卡盘装夹工件，可限制工件的三个方向的移动。 （×）数控铣床适合于普通零件的大批量生产 （×）主程序与子程序的程序段可以互相调用 （√）脉冲当量标志着，数控机床位移精度的分辨率 （√）滚珠丝杠不能自锁

（√）我国数控机床研制于1958年，由清华大学研制出了最早样机 （√）用G00 X300 M99程序段可以结束子程序。

（√）影响切削温度的主要因素：工件材料、切削用量、刀具几何参数和冷却条件等。 （×）孔的圆柱度属于孔的位置精度 （√）铰孔退刀时，不允许铰刀倒转

（×）在铣床上可以用键槽圆柱铣刀或立铣刀铣孔 （√）为了改善低碳钢的切削加工性，在切削前应进行正火处理

（×）加工螺纹时为提高效率，在刀具安全条件下，转速越快越好。 （√）塑料夹具适于薄壁工件的夹紧

（×）淬火工序一般安排在精加工之后进行 （√）锥齿轮铣刀的齿形曲线是按齿轮大端齿形设计的。

（×）恒线速控制的原理是当工件的直径越大，进给速度越慢 （×）S500表示主轴每小时500转。

（√）在一个尺寸链中，必定有一个，也只能有一个自然形成或需要解算的尺寸，它是随着其它尺寸的变化而变化的。

（√）数控加工适宜于形状复杂且精度要求高的零件加工。 （×）检测装置是数控机床必不可少的装置。 （√）绞刀的前角通常是00。 （×）HCNC（华中数控系统）中，“Ｇ92 Ｘ30 Ｙ30 Ｚ20”程序段中的20为机床原点相对于工件坐标系原点的位置。

（×）数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。 （√）圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180o时半径取负值。 （×）不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。 （√）在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。 （√）通常在编程时，不论何种机床，都假定工件静止刀具相对工件移动。

（×）一个主程序中只能有一个子程序。 （×）子程序的编写方式必须是增量方式。 （×）绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。 （×）数控机床在输入程序时，无论是整数和小数都不必加入小数点。 （√）伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。 （√）液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率。 （√）调速阀是一个节流阀和一个减压阀串联而成的组合阀。 （√）伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。 （√）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相

对于工件运动。 （×）一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。 （×）数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。

（×）螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。

（√）在数控机床上加工单一零件时，应尽量选用组合夹具或通用夹具装夹工件。 （√）数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。 （×）数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。 （×）同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。 （√）刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。

（√）固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。

（×）刀具补偿寄存器内只允许存入正值。 （×）数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。 （√）外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。 （√）固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。 （√）刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。

（√）因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次 （√）陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。 （√）热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。

（×）因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。 （×）具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。 （√）切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。

（√）积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。 （√）切断空心工件时，工件壁厚应小于切断刀刀头长度。 （√）工艺尺寸链中，组成环可分为增环与减环。

（×）从“A”点(X20 Y10)到“B”点(X60 Y30)，分别使用“G00”及”“G01”指令编制程序，其刀具路径相同。 （√）刀位点是刀具上代表刀具在工件坐标系的一个点，对刀时，应使刀位点与对刀点重合。 （√）当M99出现在主程序中时，程序可以实现返回主程序头。 （×）L命令在整个程序中均有效。

（×）正轴测投影的三轴向变形系数的平方和等于1。 （√）凸轮机构一般由凸轮、从动件、机架组成。 （×）传动角越小，对机构工作越有利。

（√）硬质合金刀具加工一般钢料时，前角可选10～20度。 （√）量规是一种无刻度量具，只能检验工件尺寸合格与否。 （×）正弦尺是直接测量角度的常用计量器具之一。 （×）内联系传动链是联系运动源和执行件的传动链。

（√）分析工件加工表面的形成方法关键在于分析发生线的形成方法。 （√）自动换刀系统由刀库和机械手组成。

（×）DNC系统是用多台计算机控制一台数控机床的系统。

（√）转速图中，主轴上有几个圆点，主轴实际便有几级转速值。 （√）数控机床的核心任务是实现刀具工件系统的位置轨迹控制。 （×）步进电机驱动电源提供电流波尽量接近正弦波。 （×）经济型数控的主要特点是价格低廉、功能复杂。

（√）圆弧插补的基本思想是用直线来逼近圆弧。 （√）计量器具的误差主要分为原理误差和制造误差。 （×）确定形状误差的最小包容区域其方向是恒定不变的。 （×）系统处于‘急停’报警状态，仍可编程。

（×）机床参考点通常是机床坐标系中一个固定不变的位置点，是用于对机床工作台、滑板与刀具相对运动的测量系统进行标定和控制的点，因此数控机床开机后，必须先进行手动返回参考点操作,才能建立机床坐标系,但不能消除由于种种原因产生的基准偏差。 （×）固定循环只能用G80取消。

（×）钻孔直径≤5mm时，钻头应选较高的切削速度，较高的转速。

（√）YG8硬质合金其代号后面的数字代表碳化钛的百分含量，常用于铸铁等短切屑材料的粗加工。

（√）数控加工中，对于易发生变形、毛坯余量较大、精度要求较高的零件，常以粗、精加工划分工序。

（×）宏程序的特点是可以使用变量，变量之间不能进行运算。 （×）塑料滑动导轨比滚动导轨的摩擦系数低。

（×）加工塑性金属材料时，当切削速度Vc从50 m/min增至500 m/min时，切削力减少约10%，高速切削技术就是基于该原理创造的。

（×）数控铣床的主轴上没有安装脉冲编码器，也可以攻螺纹。 （√）光栅尺是属于绝对式检测装置。

（√）工艺基准包括：装配基准、测量基准、工序基准、定位基准。

（√）一般低碳钢和中碳结构钢多采用正火作为预备热处理，其目的是均匀细化钢的组织，提高低碳钢的硬度，改善切削加工性能。

（×）当工艺系统的刚性差，如车削细长的轴类零件时，为避免振动，宜增大主偏角。 （×）一般情况下，在使用砂轮等旋转类设备时，操作者必须带手套。

（√）外圆车刀装的低于工件中心时，车刀的工作前角减小，工作后角增大。 （√）加工偏心零件时，应保证偏心的中心与机床主轴的回转中心重合。

（×）数控车床上切断时，宜选择较高的的进给速度；车削深孔或精车时宜选择较低的进给速度。

（×）液压系统常用的流量控制阀有节流阀和溢流阀。

（×）只有当工件的六个自由度全部被限制，才能保证加工精度。 （×）无论是升速还是降速的齿轮传动，均可以提高输出转矩。

（×）机床参考点是机床坐标系中一个固定不变的位置点，是用于对机床工作台、滑板与刀具相对运动的测量系统进行标定和控制的点，因此数控机床开机后，必须先进行手动返回参考点操作,才能建立机床坐标系,但不能消除由于种种原因产生的基准偏差。

（×）用高速钢刀具铰孔时，为避免积屑瘤的产生，获得较小的表面粗糙度值，应选用较高或较低的的切削速度。

（×）钻孔直径≤5mm时，钻头应选较高的切削速度，较高的转速。

（√）YG8硬质合金其代号后面的数字代表碳化钛的百分含量，常用于铸铁等短切屑材料的粗加工。

（√）数控加工中，对于易发生变形、毛坯余量较大、精度要求较高的零件，常以粗、精加工划分工序。

（×）宏程序的特点是可以使用变量，变量之间不能进行运算。 （×）无论是升速还是降速的齿轮传动，均可以提高输出转矩。

（√）加工中心反镗循环G87指令反镗孔加工返回时，不能使用G99指令返回。

（×）加工塑性金属材料时，当切削速度Vc从50 m/min增至500 m/min时，切削力减少约10%，高速切削技术就是基于该原理创造的。 （×）数字积分法插补比逐点比较法插补容易实现坐标扩展，并且进给速度比逐点比较法稳定。

（√）C机能直线过渡型刀具半径补偿对刀尖过渡为内凹轮廓时均采用缩短型转接。 （√）全闭环数控机床，可以进行反向间隙补偿。

（√）工艺基准包括：装配基准、测量基准、工序基准、定位基准。

（×）一般低碳钢和中碳结构钢多采用正火作为预备热处理，其目的是均匀细化钢的组织，提高低碳钢的硬度，改善切削加工性能。

（√）数控铣削内槽轮廓面时，若零件轮廓某部位内转接圆弧半径R与其高度H之比大于0.2时，则该零件该部位的结构工艺性不好 （√）采用立铣刀精铣轮廓面时，铣刀半径应小于或等于工件内凹轮廓面处的最小凹圆半径。 （×）在轮廓加工中，主轴的径向和轴向跳动精度不影响工件的轮廓精度。 （√）乳化液具有良好的冷却作用、润滑作用，但防锈性能较差。

（√）为便于加工，中间工序尺寸的公差一般按“入体原则”标注，毛坯尺寸的公差一般按双向偏差标注。

（√）高速钢是在碳素工具钢中加入了较多的钨、钼、铬、矾等合金元素的高合金工具钢，其含碳量为0.7％～1.2％。

（×）为提高孔的加工精度，应先加工孔，后加工面。

（×）加工中心上一个工件各个不同工件坐标系的位置必须通过多次对刀测量得到。 （√）数控机床适宜加工形状复杂，生产批量不大的零件。

（√）用盘铣刀加工零件表面，在接刀处存在规则的台阶，这主要是由主轴锥孔轴线的径向跳动超差引起的。

（√）加工中心主轴箱没有回换刀点会引起刀具交换时掉刀。

（√）加工中心主轴中蹀形弹簧的位移量小，会引起刀具不能夹紧。 （×）在数控机床加工时要经常打开数控柜的门，以便降温。

（√）自动润滑系统的油量分配器可使每个润滑点得到不同油量的润滑。 （√）合理的工艺步骤的选择，是编好加工程序的前提。

（×）对于同类的加工中心而言，刀库容量越大，换刀时间就越短。 （√）全闭环数控机床，可以进行反向间隙补偿。

（√）采用立铣刀加工内轮廓时，铣刀直径应小于或等于工件内轮廓最小曲率半径的2倍。 （×）在编制数控加工程序过程中，由于坐标计算可以根据零件图样直接进行，所以可以先计算坐标，再确定工艺路线。

（×）刀具材料中陶瓷比立方氮化硼的硬度高。

（√）刀具补偿的功能，使人们编制加工程序时可以不考虑刀具的尺寸大小。 （×）退火的目的是：改善钢的组织；提高强度；改善切削加工性能。 （√）钻头的螺旋角愈大，斜角也愈大，则切削扭矩也愈小。 （×）每日工作前的热机，主轴宜选最高转数以节省时间。 （√）机油具有润滑性及防锈等功能。

（×）发生任何报警，应即关掉主电源，再重新启动。 （√）数控机床开机后，必须先进行返回参考点操作。

（×）退火的目的是：改善钢的组织；提高强度；改善切削加工性能。 （×）数控机床中，所有的控制信号都是从数控系统发出的。 （√）全闭环数控机床，可以进行反向间隙补偿。