铝型材挤压

挤压车间工艺操作规程

1. 主要内容和工艺范围

1.1 本标准规定了铝合金挤压型材的工艺制度要求。

1.2 本标准适用于本公司6063、6063A、6061铝合金挤压型材生产。 2. 挤压生产工艺流程图 模具加热 淬火 质量控制点 铝棒加热 盛锭筒加热 挤 压 中 断 矫 直 检验 质量控制点 转序 时效 装框 定尺锯切 质量控制点 3. 工序工艺条件及操作方法 3.1 生产前准备 3.1.1 人员

3.1.1.1 新员工上岗必须进行有关《挤压工艺规程》、《挤压设备操作规程》以及安全生产、劳

动纪律等方面的岗前培训，经试用及培训合格方能持上岗证到指定岗位独立上岗。 3.1.1.2 配备好各工序所需岗位人员。 3.1.2 定单

3.1.2.1 车间计划员根据生产计划部下发的生产指令单，按交货时间的先后、各机台的产能等

相关参数，合理下发机台。 3.1.2.2 计划员将各工序的补单（经生产计划部审核后），随同生产指令单一同下发机台。 3.1.3 设备

各机台班组按《挤压设备操作规程》的规定要求执行，操作前对各种设备的电控系统、冷

却及加热系统等分别检查，无异常时进行空裁运行，确定正常方可生产。如发现设备故障必须及时通知维修人员且上报当班主任， 故障排除后试运行。 3.1.3.1 挤压工具（物品）

各机台由各工序岗位人员，将生产时的各种使用工具及物品，准备好，放置规定地点。如模具

夹、铝棒夹、接垫钩、装模钩、挤压用润滑剂、石棉手套、压余桶、成品框、废品框等。 3.1.3.2 挤压筒

由机台组长或主机手，在开机前12小时内将挤压筒温度升至400±20℃，严禁超温至450℃。新筒按阶梯式加温法，即24小时内 升至400±20℃。 3.1.3.3 模具

开机前，由机台组长或主机手，按生产指令单的要求，到模具车间将模具及对应模具跟踪卡一起拉回机台，装入模具加热炉加温，并记录好模具型号及其进出炉时间。 炉温及时间见下表：

检查项目 工艺范围 工艺控制 方法及仪器 频次 责任人 记录形式 模具温 450～500℃ 热电偶 模具装好后 主机手 挤压工艺原始记录 加热时间 平模2～5小时，分流模3～6小时 钟表 每套模具 主机手

备注：模具温度严禁超过520℃，加热时间不得超过12小时。 模具出炉后应在5分钟内装配好，装好后测量其实际温度符合工艺要求后才能挤压。模具加热

不允许超过12小时，否则应取出重新保养。 3.1.4

铝棒

3.1.4.1 开机前，由机台（短棒炉）组长或主机手，按生产指令单的要求，计算出所需铝棒的

长度从铝棒仓领取铝棒（必须是挂有―合格‖标识牌的铝棒），并如实记录铝棒规格、数量和批号。 3.1.4.2 机手装炉前对每根铝棒作目视检查，凡表面有泥沙、油污或弯曲超标的铝棒不得入炉，

并隔离堆放做好标记。分两层将铝棒整齐排列放入加热炉加热。 3.1.4.3 按下油枪点火开关。工艺控制见下表： 工检查项目 棒 温 艺控制 工艺范围 方法及仪器 频次 责任人 记录形式 平模：440～480℃，分流模450～500℃ 热电偶 首支，每挤压五支 主机手 挤压工艺原始记录 注：铝棒温度严格控制在工艺范围内，否则不得上机挤压。（温度偏低应继续加热，待够温再

挤压，温度过高可出炉稍冷至符合工艺要求再挤压） 3.2 挤压生产

3.2.1 试车，空载试运行。确认运转正常和棒温、模温和盛锭筒温符合工艺要求且铝棒进入

正常位置方可投入生产。 3.2.2

装模

按指令单要求，主机手用模具夹将已加热到温的使用模具自 炉内取出装模，装模过程中只许

用铝棒敲打。 3.2.3

挤压

应用手动流量调好模具所出料需要的流量速度，如10秒内压力达到21Mpa应马上停机卸模检

查原因。 工艺质量控制

检查项目 挤压速度 实心材：10～60m/分，空心材：5～25m/分 卷尺、钟表 首支 主机手 工艺控制工艺范围 方法及仪器 频次 责任人 a) 出料前垫好石

墨板，记录形式 挤压工艺原始记录 石

备注：在保证质量的前提下，尽可能高速挤压，末尾挤压速度稍慢。 墨

板如损坏应及时更换，以防型材被划伤、擦伤。若发现型材超标或质量问题，经质检员鉴定不合格时，应立即停机，待卸换模具后再生产，并对不合格模具进行标识、记录和送修。

b) 出料后每套模具挤压的第一支型材必须做好标记并检验。引导型材到滑动台并将前进中的（小料）料头弯曲，便于料前行。

c) 组长及主机手严格按指令单的要求进行生产，严禁无单生产，每个品种生产完毕，必须与

锯切负责人确认后在生产通知单上减数，签名。

d) 使用模具必须按以下规定操作：1）试模合格的模具未经氮化不得生产。2）模具第一次氮

化后的用棒数不得超过60支。3）第二次氮化后不超过100支。4）第三次及以上不超120

支铝棒。 3.2.4 淬火

3.2.4.1 挤压淬火的前提条件是：在挤压型材进入出料台时，通过冷却风机提供大量风量，将型

材在进入冷却台迅速冷却至200℃以下； 3.2.4.2 冷却风量的大小可以通过调节冷却风机进风量的大小进行调节，也可以通过冷却风扇开、

关数量进行调节；

3.2.4.3 任何需要通过冷却风扇进风口的大小来调节冷却风量时，冷却风扇的进风口大小均不得

小于进风口全开时的一半； 3.2.4.4 每年05月01日至09月30日期间，所有冷却风扇必须全部打开，在确保冷却速度足够

的前提下，冷却风量的调节允许通过调节进风口的大小进行调节，不允许关闭任何冷却风扇； 3.2.4.5 每年10月01日至次年04月30日期间，在确保冷却速度足够的前提下，可以关闭一半

的冷却风扇，冷却风量的调节允许通过调节进风口的大小进行调节； 3.2.4.6 对于生产壁厚大于1.5mm（不含）以上的型材，生产时不分季节变化，所有冷却风扇必

须全部打开，在确保冷却速度足够的前提下，冷却风量的调节只允许通过调节进风口的大小进行调节，不允许关闭任何冷却风扇； 3.2.4.7 对于部分型材因产品特性原因，不能全开风机或不能开风机的情况下，除经批准的列表

中的型材外，必须由车间主任或车间带班主任在车间工艺记录上签字确认，否则在检查时发现的视为违规操作； 3.2.5 中断

并根据滑动台的长度和型材接头位置合理断料，断料时，每支的锯头、锯尾控制在200mm～1500mm之间，对发现的有明显质量缺陷（如气泡、夹渣等）的型材上做―×‖标识。 3.2.6 矫直

矫直前打开马达空载运行一次，确认无异常后方可开始工作。型材应冷却至50℃以下才能进行拉伸矫直，拉伸率≤1.5%。拉伸时应注意型材形状尺寸的变化，避免拉伸过量,严禁多支矫直。矫直时如发现型材存在扭拧、面粗、拉伤等问题应立即通知主机手解决。对于方管类及内腔较大的型材，必须用合适的铝块充填后再拉伸，以减少料头的变形量，提高成品率。