1水轮机检修规程

7 水轮机检修工艺及要求

水导轴承检修

7.1.1 水轮机导轴承检修安全措施

7.1.1.1 落进水口闸门和尾水闸门。蜗壳排水阀和尾水盘形阀已打开,压力钢管已消压到“0”。 7.1.1.2 水导油槽内透平油已排净，排油前应取样化验。 7.1.2 水导轴承检修步骤

7.1.2.1 首先排净水导油槽内的透平油，拆下水导液位计，在+X、-X、+Y、-Y四点测量密封垫与大轴间隙，并记录。拆下密封压环，拆卸轴承盖与轴承支撑连接螺栓，用四只2t链条葫芦平稳地吊起轴承盖，用枕木垫好，将其分解吊出，拆下轴瓦测温电阻，拆出轴瓦，用四只2t链条葫芦吊起轴承座与托盘。

7.1.2.2 清扫轴瓦面和结合面，清扫所有的螺栓销钉，检查各零件损坏情况，检查水导瓦磨损情况，判断是否需更换新瓦,当轴瓦表面有毛刺时，用金刚石研磨膏进行研磨，然后用干净的白布擦拭干净。 7.1.2.3 清扫大轴轴领，检查轴领磨损情况，用紫铜棒检查轴领不锈钢是否有脱壳、裂纹等现象。用细油石修磨轴领处的毛刺。

7.1.2.4 用干净无屑的白布擦拭水导油槽，再用灰面将水导油槽粘净。

7.1.2.5 清洗油冷器，并做水压实验(试验压力，试验时间1小时)。检查其密封性能。 7.1.3水导轴承间隙测量和调整

先松开楔形板上部的螺母，将楔形板轻敲到底（使水导瓦与主轴间隙为零），在抱瓦过程中，要在+X、+Y方向各装一块百分表，监视大轴偏移方向，保证大轴中心不变。以此为基准，按△h值提升楔形板，△h=50*（）.测量确认主轴和轴瓦间隙，测量部位要在轴瓦面的上侧中心点。 轴瓦间隙调整应根据主轴中心位置并考虑盘车摆度方向和大小进行间隙调整，安装总间隙为 轴瓦间隙偏差不应超过±(块与块之间隙，每块瓦上与下间隙)。 轴瓦间隙调整合格后，拧紧楔形板上部的螺母，装上止动块。

7.1.4水导瓦间隙调整完毕，水导油槽卫生清理干净并经三级验收合格后，迅速装复轴承盖，装复过程中，防止杂物掉入油槽内，并且要保持轴承盖下降均匀，以免碰到大轴，在轴承盖就位后，拧紧轴承盖与轴承支撑的连接螺栓，更换新的密封垫后，装复密封压环，在原来的四个测点位置测量密封垫与大轴的间隙(标准间隙：毫米)，调整密封垫与大轴间隙在标准范围内。 导水机构检修

7.2.1 导叶端、立面间隙测量及调整

7.2.2 大修应进行导叶端、立面间隙测量及调整，并做好记录。但小修只进行测量，不进行调整。 7.2.3 导叶端面间隙调整(标准间隙)：

上端面间隙：毫米 ； 下端面间隙：毫米)

导叶端面间隙测量应在导叶全关状态下进行，当其间隙不符合设计标准时，需将导叶端盖上的锁紧螺母松开，如需要将导叶向上提，则将调整螺栓向上调，如需要将导叶向下调，则将调整螺栓向下调，调整时需要水车室和活动导叶处的人用对讲机联系，当端面间隙测量结果达到设计标准时，将端盖上的锁紧螺母锁紧。 7.2.4 导叶立面间隙调整

钢丝绳捆绑法即卸掉所有上、下连接板，用钢丝绳捆在导叶外圆的中间部位，钢丝绳长度要能

围导叶外围将近两圈，一头系在固定导叶上，另一头挂在5t链条葫芦上，拉紧葫芦，使导叶立面间隙基本为零，然后装复并锁紧上、下连接板。

7.2.5 检查顶盖抗磨板上的螺钉表面环氧涂层应完整，对其缺损部分应加补环氧涂层，以保护螺钉不被锈蚀。

7.2.6 导叶端、立面间隙调整后，对导水机构的连接销，固定螺栓进行仔细检查，不能有松动现象。 7.2.7 导叶汽蚀检查处理。

7.2.8 在顶盖吊出后，即可吊出导叶平放在枕木上，注意不要碰伤轴领。

7.2.9 检查导叶汽蚀并做好记录，用电弧刨刨去汽蚀，然后放在不通风的地方，保持室温25℃左右，用小参数和不连续堆焊（焊段时间停下，让冷却后再焊）的方法堆焊不锈钢，以免变形过大。对焊得较多的导叶，按图纸对轴线进行校核及加工处理，汽蚀处理一定要留基面，然后以基面为准刨平。

7.2.10 若导叶汽蚀严重，顶盖、底环中心变动，导水机构应进行预装。一般只进行上下固定迷宫环的预装。

7.2.11 依次吊入下固定迷宫环、底环、导叶和顶盖，对称紧固部份螺栓，检查结合面无间隙。 7.2.12 以上迷宫环中心为准挂钢琴线，等分迷宫环圆周24点，测量并记录上、下迷宫环各点的不圆度和不同心度，上、下迷宫环各点的不圆度和不同心度不大于±0.10mm，否则要进行移位或打磨处理。

7.2.13 捆好导叶，测量记录立面间隙，立面间隙不合格时，修锉导叶小端结合面，使导叶立面间隙达到要求。

7.2.14 导水机构装复

7.2.14.1 转轮主轴吊入机坑并调整好中心。

7.2.14.2 放在基础环上的安装位置，由定位销定位，对称而均匀地拧紧全部连接螺栓，利用底环上的8个间隙测孔检查底环与转轮下环止漏环处的间隙，再根据底环下止漏环间隙仔细调整转轮与主轴中心，调整完毕后，将8个丝堵拧入间隙测孔。

7.2.14.3 在导叶上、中、下轴套表面涂上一层黄油，将全部导叶按编号插入底环。 7.2.14.4 将顶盖吊装就位，由定位销定位，均匀对称地拧紧组合螺栓。

7.2.14.5 调整导叶端盖上部螺钉，使导叶端面间隙符合要求(上端面:-0.8 mm、下端面:-0.8 mm，止推压板的轴向间隙应不大于导叶上端面间隙的50﹪，导叶应转动灵活。

7.2.14.6 用钢丝绳捆紧导叶使导叶全关,接着安装控制环、偏心销、连接板等，偏心销装入后，连接板只允许在导叶臂连接中心线靠近导叶轴的一侧转动。

7.2.14.7 待转轮与顶盖上、下止漏环间隙合格后，将底环上的测孔用丝堵堵上，装丝堵时涂上乐泰271密封胶，并用环氧封堵，保证过流面平滑。

7.2.14.8 导水机构全部检查合格并作好记录后，将限制导叶开度的限位块焊于导叶套筒上。 水轮机主轴与转轮连接

7.3.1 转轮汽蚀裂纹处理完毕后，用桥机吊起大轴，将两法兰面和双头螺栓清扫干净，双头螺栓的螺纹和螺栓孔的配合部分加润滑油，对称穿好螺栓并用扳手拧紧。

7.3.2 装好测量螺栓伸长值的百分表，利用螺栓液压拉伸器，对称紧固双头螺栓，每个螺栓分两次达到2000Kg/cm压力，同时每个螺栓的拉长量（0.29mm/次），螺栓的总升长量为0.58mm并作好记录。

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7.3.3 为防止螺母松掉要点焊螺母与法兰面，焊点位置要保证便于铲除。 7.3.4 在迷宫环测圆处理后，装复保护罩和泄水锥。 水轮机主轴与发电机大轴连接

7.4.1 将已装复的水轮机轴与转轮整体吊入机坑，按吊出前的方位放到基础环上，并调好中心和水平。

7.4.2 将下固定迷宫环、底环、导水叶、顶盖等装复后，然后将发电机转子吊入机坑，慢慢落下，落到两法兰面距离10mm左右时即停止下落，按法兰记号对准两法兰螺栓孔，将法兰面清扫干净，检查两法兰各螺栓孔偏移和两法兰面张口均应在0.10mm内，否则要重新吊起调整。 7.4.3 再次清扫法兰面和螺孔，20个双头螺栓和螺母的螺纹表面加润滑油后对称拧紧。 7.4.4 利用螺栓液压拉伸器，对称紧固双头螺栓，每个螺栓分两次达到2000Kg/cm压力，同时每个螺栓的拉长量（0.29mm/次），螺栓的总升长量为0.58mm(螺栓伸长量要在液压拉伸器油压卸掉后测量),当螺栓伸长量达到要求后进行点焊防松，最后装复保护罩。 ￠200mm真空破坏阀检修

7.5.1 解体前测量记录弹簧高度,分解时要防止弹簧跳出伤人。分解后，将各零件清扫干净，检查阀盘、阀轴、弹簧、压盖、轴套、壳体不锈钢丝护网等锈蚀和损伤情况，检查密封垫是否老化，阀轴与轴套配合是否灵活。

7.5.2 清扫检查完后，对非结合面刷防锈漆，待漆干后进行装复，然后进行渗漏试验。在阀盘上方倒入适量水，经半小时后无渗漏即为合格。在保证不漏的情况下作动作实验，需达到的要求是：当作用在阀盘上的力（包括零件重量）超过350N时阀门开启，当达到1040N（包括零件重量）时阀门全开。

顶盖拆装、清扫、检查

7.6.1 拆顶盖前测量水平，对称四点测量顶盖与底环间距，并做好记录，顶盖吊出后，若与座环组合面间加有垫片，要记录垫片厚度与方位。

7.6.2 清扫顶盖，检查组合螺栓、销钉有无松动变形，各焊缝是否有裂纹，清扫检查完后，对非结合面刷防锈漆。

7.6.3 在大轴水平中心调好后，导叶全部吊入，即可进行顶盖吊装。吊装前清扫好结合面，吊起时应调好水平，降落时上、下要有专人监视，不得碰撞其它设备，尤其不得碰撞大轴和水涡轮，当落到两结合面相距500mm－600 mm时，由5－6人再次清扫结合面，并在结合面上刷一层白铅油，然后将顶盖落到位，打好销钉，紧好螺栓，用0.02mm的塞尺检查结合面无间隙。

7.6.4 按拆前位置测量顶盖与底环间距，其数值要符合拆前记录，否则要查明原因并进行处理。 7.6.5 底环拆装、清扫、检查及汽蚀处理

7.6.6 在拆前，对称八点测量底环与座环的圆周间隙，在底环上平面对称四点测量水平，作好记录。然后拆出底环与座环的销钉和螺栓，吊出底环，检查底环与座环结合平面是否有垫，若有垫要记录其方位和厚度。

7.6.7 若有汽蚀，要进行补焊，并打磨光滑，补焊时注意监视变形，为减少变形，要分段对称和小参数补焊。

7.6.8 待下固定迷宫环装复，水涡轮水平中心调整好，即可吊装底环，吊装时钢丝绳和底环不能碰撞大轴和水涡轮。装复后，按拆时测量座环与底环间距及水平，数值要与拆前相吻合。

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转轮检修

7.7.1 当转轮叶片有穿孔、掉边或3mm-4mm以上深度的汽蚀损坏或有危及安全运行的裂纹时，均要进行处理，在处理前，要作好检查记录，对某些具有典型性的情况要进行拍照记录。 7.7.2 裂纹处理

7.7.2.1 裂纹处理应在汽蚀处理前进行。

7.7.2.2 用磁粉探伤对转轮进行裂纹检查，并对各条裂纹作好记号，同时将裂纹情况作好记录。 7.7.2.3用电弧刨将裂纹全部刨去，对未穿透裂纹可刨成V形坡口，对穿透裂纹可刨成X形坡口。 7.7.2.4 在裂纹全部刨完后，清洗干净，再进行一次磁粉探伤，如未发现新裂纹，即可进行补焊，补焊完毕，清扫干净，再进行一次探伤检查，如没有再发现裂纹，即可对裂纹补焊区进行磨光，使其表面与原形线相符。 7.7.2.5 裂纹坡口补焊工艺：

7.7.2. 在清扫干净的坡口上,用专用不锈钢焊条进行坡口堆焊，采取镶边堆焊法. 7.7.2. 若坡口在汽蚀区，选型厂家指定不锈钢焊条型号焊好，检测合格。

7.7.2. 在堆焊过程中除第一道焊层和最后一道焊层外，其余各道焊层都应边焊边锤击，轮换交替进行，以消除焊接应力,锤击用锤头采用圆扁式，切忌用棱角尖头锤，锤击时锤头应基本垂直焊道，锤头扁向应平行于焊道方向，沿着焊道来回进行，当焊道表面焊波被锤得模糊不清时即好。 7.7.2. 焊接电流为直流反极性，电流应尽量偏低，直径4mm的低碳钢焊条电流应控制在105A-135A，直径3.2mm的不锈钢焊条电流应控制在75A-105A, 直径4mm的不锈钢焊条电流应控制在90A-120A。 7.7.2. 为保证焊缝质量，减少焊接变形，焊工应正确施焊，如施焊速度控制、焊接电流控制、对称施焊等，同时应听取变形监视人员的意见。 7.7.3 汽蚀处理

7.7.3.1 先将汽蚀区海棉状金属用电弧刨刨去，清扫干净，进行补焊。 7.7.3.2 大面积施焊时，应采取分片堆焊，每小块面积以80mm×100mm为宜。 7.7.3.3 焊接电流要求和施焊裂纹坡口一样。

7.7.3.4 超过二层以上堆焊层时，其堆焊方法应按堆焊裂纹坡口一样，同时也应锤击消除应力。多层焊接的区域，每焊完一层后，必须冷却，并彻底清渣，方能焊下一层。

7.7.3.5 在裂纹、汽蚀都堆焊完后，经探伤不再发现裂纹后，应对堆焊处进行磨光，使其表面与原形线相符。

蜗壳、蜗壳人孔门及引水钢管伸缩节检查

7.8.1 开启人孔门前，首先打开试水阀，在其无水流出后方可开门。

7.8.2 在松蜗壳人孔门螺栓前，需先用手拉葫芦将人孔门拉起，防止人孔门松开后伤人。 7.8.3 检查蜗壳锈蚀情况，若锈蚀严重，需向上级领导提出，组织人员进行除锈刷沥青漆。 7.8.4 用小锤检查蜗壳是否有脱壳现象，若有脱壳，则用粉笔标出脱壳位置，并向上级领导汇报，当局部脱壳面积大于2m时需要组织有关人员进行灌浆。

7.8.5 检查钢板焊缝是否有裂纹，若有裂纹，要刨掉堆焊，在蜗壳和压力钢管内进行焊接及钻孔等工作时，工作人员需做好防止触电的措施：1、工作人员站在绝缘垫上；2、在蜗壳人孔门处应有人监护，保证能及时断开电源开关。

7.8.6 清扫检查蜗壳人孔门螺栓、密封橡皮条和焊缝，工作负责人检查确认无物体和人员遗留在蜗

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