传动轴工艺规程及夹具设计说明书DOC

2.2 确定毛坯的尺寸公差和锻件机械加工余量

钢质模锻件的公差及机械加工余量按照GB/T12362-2003确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素： 2.2.1 锻件公差等级

由传动轴的功用及技术要求，可以确定该零件的公差等级为普通级。

2.2.2 锻件质量

由零件图估算零件质量：

mt=3.14×(（11×152+14.52×2）×2+292×74)×7.85×10－6

=1.677kg 估算锻件质量： mf=2.5kg

错误！未找到引用源。2.2.3 锻件的形状复杂系数

该锻件为圆形，假设其最大直径为?60mm，长110mm，可计算出锻件外轮廓包容体质量为:

mn=4×582×110×7.68×10-6

? =2.23kg

由

S=mt/mn=

1.677=0.75 2.23

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查上表得，该零件的形状复杂系数为S1级。 2.2.4 锻件材质系数

由于该零件材料为45钢，是碳的质量分数大于0.65%的碳素钢，该铸件的采制系数属M1级。

根据锻件质量、零件表面粗糙度和形状复杂系数查得，锻件单边余量在厚度方向、水平方向为、各轴向尺寸的单边余量为1.5—2.0mm， 锻件重量/kg 1 项目/mm 包容体重量/kg 5.595 形状复杂系数 S3 M1 尺寸公差/mm 普通级 表面粗糙度 Ra/μm 直径30 直径58 直径30 长度100 1.7-2.2 1.7-2.2 1.5-2.0 1.7-2.2 1.6-?01..42 2.0-?01..55 0.91.4??0.5 材质系数 公差等级 备注 锻件尺寸 /mm ?35 ?60 ?44 110 机械加工余量/mm 3.2 3.2 0.8 1.42.0??0.6 / 6

查得的加工余量适用于Ra>1.6μm。Ra<1.6μm的表面，余量要适当增大。

三.制定工艺路线

3.1 定位基准的确定

定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定粗基准，然后再确定精基准。

3.1.1 粗基准的选择：

为了保证加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面作为定位基准。若工件上有多个不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求高的表面为粗基准。为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。应尽可能选择光滑平整表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。粗基准一般只在头道工序中使用一次，应该尽量避免重复使用。在皮带轮轴的加工中，首先选用左端面及为粗基准，对右端面及外圆进行粗加工，保总长103mm,留出后面半精加工余量。

3.1.2 精基准的选择：

应满足基准重合，基准统一，自为基准，互为基准等原则。所选的精基准应能保证定位准确，夹紧可靠，夹具简单，操作方便等。

本零件是轴类的零件，轴线是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选轴线为定位基准实现基准重合。在加工中，要保证较高同轴度，选择左右两轴端?30轴线为基准，互为基准进行加工实现各加工表面的加工精度，并对键槽和外圆进行加工。

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3.2 表面加工方法的确定

本零件的毛坯为锻件，待加工面有端面，退刀槽，外圆等。材料为45#钢，公差等级及粗糙度要求参考零件图。考虑其加工经济精度，加工方法的选择如下：

（1） 端面 本零件的端面为回转体端面，大部分尺寸精度要求不高，待加工的主要端面有零件的右端面和左端面，表面粗糙度Ra3.2μm，经45°端面车刀粗车即可获得。

（2）外圆 主动齿轮上有较多的外圆，根据不同的公差等级及粗糙度要求，选择粗车，半精车，精车等加工方法，保证不同的技术要求。

a、?30±0.0105 mm外圆面。表面粗糙度为Ra0.8μm，公差等级为IT7级，查参考文献【1】p345，选用粗车-半精车-精车即可达到技术要求。

b、?580-0.12mm外圆面。表面粗糙度Ra3.2mm，只需粗车即可。 （3）轴槽 本零件主要加工轴槽，铣轴槽

3.3工序的集中与分散

选用工序集中原则安排连接轴的加工工序。该主动齿轮的生产类型为小批生产，可以采用万能型机床配以专用工具、夹具，以提高生产率及加工成本；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。在安排工序时，应将粗精加工分开，先完成表面粗加工，再完成表面的半精加工和精加工，而主要表面的精加工则放在最后进行。

3.4工序顺序的安排

（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准——首先加工轴

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