六边形垫片冲压模具课程设计说明书

表4—3 常用冷冲压设备的工作原理和特点

类型 设备名称 利用摩擦盘与飞轮之间相互接触传递动 力，皆助螺杆与螺母相对运动原理而工摩擦压力作。 机 机械式 压力机 利用曲柄连杆机构进行工作，电机通过皮带轮及齿轮带动曲轴传动，经连杆使滑块作直线往复运动。曲柄压力机分为曲柄式压偏心压力机和曲轴压力机，二者区别主力机 要在主轴，前者主轴是偏心轴，后者主轴是曲轴。偏心压力机一般是开式压力机，而曲轴压力机有开式和闭式之分。 工作原理与曲柄压力机相同，但其刚度、生产率很高，适用于大高速压力精度、行程次数都比较高，一般带有自机 动送料装置、安全检测装置等辅助装置。 用多工为级进模。 批量生产，模具一般采冲压加工。 生产率高，适用于各类 冲压工序尤为适宜。 但飞轮轮缘摩擦损坏 大，生产率低。适用于中小件的冲压加工，对于校正、亚印和成形等不致损坏机件。 摩擦盘之间的滑动，而荷时，只会引起飞轮与工作原理 特点 结构简单，当超负根据公式得 F=Fp+FQ+FQ2

=175824+7032.96+10549.44 =193406.4 (N)

常用冷冲压设备的工作原理和特点如表4—3

根据综上所计算出来的总压力与常用冷冲压设备的工作原理和特点选取压力机为J23—25。

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5.模具压力中心的确定

模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。

冲裁模的压力中心，可按下述原则来确定：

1、对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。 2、工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。

3、形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模的对称中心。

根据制件图可以得出该工件形状相同且分布位置对称，所以冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。

φ305043.3

5-1 制件图纸

6.冲裁间隙

设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求,考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值Cmin。

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表6—1 冲裁模初始用间隙2c(mm)

材料 厚度 08、10、35、 09Mn、Q235 2Zmin 小于0.5 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.75 2.0 2.1 2.5 2.75 3.0 3.5 4.0 4.5 5.5 6.0 6.5 8.0 0.040 0.048 0.064 0.072 0.092 0.100 0.126 0.132 0.220 0.246 0.260 0.260 0.400 0.460 0.540 0.610 0.720 0.940 1.080 0.060 0.072 0.092 0.104 0.126 0.140 0.180 0.240 0.320 0.360 0.380 0.500 0.560 0.640 0.740 0.880 1.000 1.280 1.440 0.040 0.048 0.064 0.072 0.090 0.100 0.132 0.170 0.220 0.260 0.280 0.380 0.420 0.480 0.580 0.680 0.680 0.780 0.840 0.940 1.200 0.060 0.072 0.092 0.104 0.126 0.140 0.180 0.240 0.320 0.380 0.400 0.540 0.600 0.660 0.780 0.920 0.960 1.100 1.200 1.300 1.680 0.040 0.048 0.064 0.072 0.090 0.100 0.132 0.170 0.220 0.260 0.280 0.380 0.420 0.480 0.580 0.680 0.780 0.980 1.140 0.060 0.072 0.092 0.104 0.126 0.140 0.180 0.240 0.320 0.380 0.400 0.540 0.600 0.660 0.780 0.920 1.040 1.320 1.500 0.040 0.048 0.064 0.064 0.090 0.090 0.060 0.072 0.092 0.092 0.126 0.126 2Zmax 2Zmin 2Zmax 2Zmin 2Zmax 2Zmin 2Zmax 16Mn 40、50 65Mn 极小间隙 注：取08号钢冲裁皮革、石棉和纸板时，间隙的25%。 根据表6—1查得：

材料08钢的最小双面间隙2Zmin=0.246mm，最大双面间隙2Zmax=0.360mm,为了保证初始间隙值小于最大合理间隙2Cmax，必须满足：δd=0.6（2Zmax－2Zmin），δP=0.4（2Zmax－2Zmin）; |δd|+|δP|+2Zmin≤2Zmax。

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7.凸模与凹模刃口尺寸的计算

7.1 刃口尺寸计算的基本原则

1、落料尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。

2、考虑到凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸、这样，在凸凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的制件。凸、凹模间隙则取最小合理间隙值。

3、确定冲裁模的刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。 7.2 刃口尺寸计算方法

对该制件应该选用凸模和凹模分别加工的方法，按图纸加工之尺寸。要分别标注凸模和凹模刃口尺寸和制造公差（凸模δp、凹模δd），它适用于圆形或简单形状的制件。为了保证初始间隙值小于最大合理间隙2Zmin，必须满足下列条件：

∣δp∣+∣δd∣≤Zmax-Zmin 下面对落料和冲孔两种情况进行讨论。

1、落料：

Dd=(D-X△) 0+δd

Dp=(Dd-2Zmin)0-δp=(D-X△-2Zmin) 0-δp

2、冲孔：

dp=(d+x△) 0-δp

dd=(dp+2Zmin)0+δd=(d+x△+2Zmin)0+δd Ld=(Lmin+0.5△)±0.125△

式中Dd——落料凹模基本尺寸(mm)； Dp——落料凸模基本尺寸(mm)； D——落料件最大极限尺寸(mm)； dd——冲孔凹模基本尺寸(mm)； dp——冲孔凸模基本尺寸(mm)；

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