工作台说明书

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第二章、工艺规程设计

2.1确定毛坯的制造形式

零件的材料为铸铁HT150，脆性材料。只能采用铸造的方法来生产所以选择铸件。由于年产量为500件，已达到中等规模的生产水平，且升降台的尺寸较大，结构也比较复杂，故采用砂型铸造。最后查表确定出毛坯的尺寸如下图：

2.2基准的选择

基面的选择是工艺规程设计中最重要的工作之一，基准面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产效率提高。否则，不但使加工过程中问题百出，更有甚者还会造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。

2.2.1粗基准的选择

根据有关粗基准选择原则，即当零件有不加工表面时应当以这些不加工表面作为粗基准。若零件有若干个不加工不加工表面时，则应以与加工表面相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，由于升降台的各个表面都要加工，应选余量均匀的重要表面作为粗基准，这里选择导轨面作为粗基准。

2.2.2精基准的选择

对于精基准的选择而言，主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，具体的精基准根据加工情况而定。

2.3制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果以便使生产成本尽量下降。

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第二章 工艺规程设计

工艺路线方案 1.划线。

2.粗铣升降台下表面 3.粗铣燕尾导轨面

4.铣宽度为6mm的退刀小槽 5.粗铣升降台上表面

6.精铣升降台上表面、倒角1???? 7.精铣升降台下表面 8.精铣燕尾导轨面 9.粗铣T形槽 10.半精铣T形槽 11.倒角1.5?45?

12.粗铣升降台前、后表面

13.半精铣升降台前后表面、倒角1????

14.粗铣安装滤液片的表面、粗精铣升降台左、右表面 15.钻底面中心小孔?9

?0.02116.钻滤液小孔?22H7(0)

17.钻底面螺纹孔4-M12 18.攻螺纹4-M12

?0.03819.钻升降台前表面上的深小孔?9、孔?10H9(0)

20.钻升降台前表面上的螺纹孔6-M8?12、4-M6?12 21.攻螺纹6-M8?12、4-M6?12

22.钻升降台左、右表面上的螺纹孔4-M10?25 23.攻螺纹4-M10?25 24.去毛刺，修整 25.检验 26.入库

2.4加工方法的确定

本零件的加工有升降台的各个表面、螺纹孔、小孔、深小孔、T形槽等，材料为HT150。参考《机械制造工艺设计简明手册》上的有关数据，其加工方法选择如下：

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（1）升降台的前、后端面：参考《机械制造工艺设计简明手册》根据GB1800—79规定其公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6需要进行粗铣、精铣表面。

（2）升降台的上、下表面：参考《机械制造工艺设计简明手册》根据GB1800—79规定其公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6 ，需要进行粗铣、精铣表面。

（3）升降台的左、右表面：参考《机械制造工艺设计简明手册》根据GB1800—79规定其公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra3.2 ，需要进行粗铣、精铣表面。

（4）升降台的燕尾导轨面：参考《机械制造工艺设计简明手册》根据GB1800—79规定其公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6 ，需要进行粗铣、精铣表面。

（5）升降台的T形槽表面：参考《机械制造工艺设计简明手册》根据GB1800—79规定直槽公差等级为IT8T形槽的公差等级为IT11，直槽表面粗糙度为Ra6.3 ，需要进行粗铣、半精铣表面。T形槽的表面粗糙度为Ra12.5只需进行粗铣。

（6）小孔表面：参考《机械制造工艺设计简明手册》根据GB1800—79规定其公差等级为IT9,表面粗糙度为Ra1.6 ，需要进行粗钻.

（7）螺纹孔：参考《机械制造工艺设计简明手册》根据GB1800—79规定其公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6 ，需要进行粗钻。螺纹的加工直接采用丝锥攻丝。

2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“铣床升降台”零件材料为铸铁HT150,最低抗拉强度为150MPa生产类型为成批

生产采用砂型铸造，9级精度。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

（1）升降台上表面（面积1325?320）。由于零件材料为铸件，铸造方法为砂铸造，且属于双边加工，表面粗糙度为Ra1.6?m要求粗加工和精加工，所以取其余量为Z=2mm。T形槽的表面粗糙度为Ra6.3?m只要求粗铣和半精铣故取余量为4mm。参照《机械制造工艺手册》表1-28和表1-38确定工序尺寸及余量为：

粗刨升降台的上表面 Z=1.5mm 精刨升降台上表面 Z=0.5mm 粗铣T形槽 Z=3mm 精铣T形槽 Z=1mm

（2）升降台的下表面。查《机械制造工艺手册》表1-28，根据表面加工性质、工件材料、尺寸规格，表面粗糙度为Ra1.6?m要求粗加工和精加工，综合考虑选取表面加工

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第二章 工艺规程设计

余量为2mm。燕尾导轨面为单边加工加工余量确定为2.5mm，退刀小槽的表面粗糙度为余量为1.5mmRa12.5?m,底面与螺纹相配合的平面加工余量确定为4mm。加工

?0.021?22H7(0)见《机械制造加工工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量为：

钻孔?20

扩孔?21.8 2Z=1.8 粗铰孔?21.94 2Z=0.14 精铰?22

(3)升降台的前、后表面。前后表面均属于加工表面又由于是双加工表面取加工余

?0.038量为7mm（2Z=7mm）参见《机械制造加工工艺手册》2.2-4。加工孔?10H9(0)和深小

孔?9见《机械制造加工工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量为：

钻孔?9.8 2Z=0.2 铰孔?10

（4）升降台的左、右表面。左右表面均属于加工表面又由于是双加工表面取加工余量为11mm（2Z=mm）参见《机械制造加工工艺手册》2.2-4。

2.6确定切削用量及基本工时

工序1：粗铣升降台下表面。本工序采用计算法确定切削用量。

（1）加工条件

工件材料：HT150,?b=150MPa，砂型铸造。

加工要求：粗铣升降台上表面（面积1336?327），表面粗糙度为Ra1.6 机床：X53T立式铣床。

刀具：端面铣刀，刀具规格为直径D=80mm 刀头长度L=36mm 刀杆直径d=27mm 齿数I=10

（2）计算切削用量

确定端面最大加工余量：已知升降台上表面高度方向的加工余量为2Z=5mm。由于是双边加工所以在下表面留有的最大加工余量为Z=2.5mm粗铣时选择吃刀深度为1.5mm，一次加工完成。

确定进计量f：根据《切削用量简明手册》（第3版）（以下简称《切削手册》）表3.3当机床功率大于10kW，工艺系统刚性为中等，工件材料为铸铁时

f=0.25?0.40mm/r

按X53T铣床说明书（见《机械制造加工工艺手册》表4-16）取

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