10000M3LNG储罐工程施工组织设计15年12月28日

对角线之差|AD-BC| 直线度 AC、BD AB、CD ≤3mm ≤1mm ≤2mm ≤2mm ≤1mm ≤2mm

b.刨边

采用机械加工的方式开坡口，即使用12米的铣边机进行坡口加工或坡口机。加工时进一步对已下料的钢板四边进行垂直度的校正。确保钢板长边的平行度，短边的垂直度。

坡口角度按施工图规定的焊接接头形式开坡口，坡口角度的允差为≤2.5°。 c.卷圆成型

钢板卷圆前应先对钢板进行压头处理，压头后用制作号的样板检验，曲率误差≤2mm。 采用卷板机现场圈圆成型，在圈圆过程中，随时用制作好的样板测量，控制曲率。成型后的壁板，放置在托架上。

壁板弯曲成型后，应立置在平台上，用样板检查，垂直方向用1m直线样板检查，其间隙不得大于2mm，水平方向用弦长2m的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

壁板测量及其它过程的吊运，必须使用扁担及专用的钢板夹具，防止钢板的折痕形成。 e.圈板运输包装

包装采取按罐号进行打包，标识清楚，附件严格采取不锈钢与碳钢隔离的措施。 采取有效的合理的保护措施，防止变形、损伤、生锈、散失。

注意搬运、运输上的一般注意事项。根据产品的情况，选择适当的搬运器材。 ⑸内外罐加强圈制作

内罐加强圈用钢板制作，由环板与圈板组成。

按图纸尺寸的要求进行放样切割下料，下料后应对环板进行检验，用样板检验曲率应大2mm。其翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不大于6mm。

组焊时每一根的加强圈的环板与圈板接头必须交叉200mm以上。

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组焊后应对加强圈进行检验，检验内容为腹板平面度、翼板垂直度以及曲率误差。 2.1.5现场安装施工顺序及方法 2.1.5.1 施工前期工作

⑴开工前依据施工合同、施工图纸、技术规范编制切实可行的施工方案，做好图纸会审和自审，认真学习施工规范，组织所有施工人员进行必要的技术培训，对所有施工人员进行书面技术交底，并要求所有参加交底人员签字，做好施工技术方案、施工计划和HSE技术交底工作。

⑵组织铆工对基础进行复查，对局部水平以及中间部位提出整修要求，基础定向作出明显标记。

⑶材料验收按照装箱清单以及图号顺序进行核对验收，做好材质、数量核实。 ⑷施工作业平台搭设，施工机具就位，电源配置。 ⑸填写开工报告，协调各方关系。 8.1.5.2现场施工程序

⑴基础验收：根据图纸要求，对基础平台尺寸、表面（找平层）不平度、各孔方位及上平面中心至周边斜度进行检查，对影响贮槽质量的缺陷部分提出修正意见与措施。根据SH3528-2000《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》的要求，基础的几何尺寸应符合下列规定：

基础直径允许偏差（0，+20mm）

基础中心标高允许偏差为±10mm 应平整，无突出的隆起、凹陷；

基础表面水平度允许偏差：每 900mm 弧长范围水平度偏差不得大于±3mm。

⑵基础定位：根据图纸要求，首先在基础上定出0o、90o、180o和270o轴线及中心点，做出明显的标记，并作为基准，以指导以后的底板铺设，并作为扶梯定位和管口方位的依据。

⑶外壳底板铺设：根据图纸方位及批准的底板排版图在基础平面上划出每块底板位置，按顺序吊装就位，在各底板上划线并开孔。底板焊接按焊接工艺执行，焊完后总体变形不能超过30mm，且不大于50mm，并作好底板真空试漏。外壳体底板下的空隙应该及时处理，要求无脱空现象，贴合完好。

⑷压缩环板安装，首先在底板上划出外壳外圆尺寸位置，组装压缩环板，找正找平，并在内壁用槽钢撑圆以防变形（槽钢为施工单位在基地分段制作卷圆至罐壁内径，其大小由罐直径与壁板厚度确定，椭圆度±5mm，作为拼装胎具），对所有对接焊缝做着色探伤，按JB/T4730-2005规范要求I级合格。并保证上口的水平度误差在范围之内。同时把涨圈固定就位，吊点加强板等焊接完毕。

⑸待压缩环板安装焊接完后可以安装压缩环盖板，中心环板、主梁的就位组装以及扇形板的铺设。组装完检查合格以后可以进行焊接以及罐顶平台、栏杆安装。焊接现场应通风良好：

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工作时将贮罐顶部人孔打开，罐内用2台轴流风机强制通风。按要求进行无损检测。 ⑹待顶盖全部焊接完成以后。在底板上铺上五厘板再在上面制作内筒的吊顶甲板等组件。等焊接完成以后电动葫芦倒装法把顶盖提升到一定高度后焊接吊杆。这里必须注意吊顶甲板和顶盖的尺寸要求做好检查复验工序。同时要做好电动葫芦提升装置的锁紧和临时支承的搭设工作保证吊杆可以顺利的组装焊接。吊杆焊接完成以后启动电动葫芦把顶盖和压缩环板和吊顶甲板提升到一定高度。进行第一圈板的围板工作。

⑺壁板安装；首先在底板垫上相应高度的凳子，划出外壳外圆尺寸位置，组装罐体上部第一圈壁板。同时在板的下口部位利用涨圈保证组装的尺寸和几何形状。在涨圈的上下焊好受力筋板和吊点等。保证罐体可以顺利起吊。待焊接和无损检测的工序完成以后就可以起吊，再围下一圈板。松开液压千斤顶，移动涨圈到下一层。检查合格以后按焊接工艺进行焊接。无损检测同时进行。

⑻依次组装其余壁板，焊接成型要求同上。其中最下部一圈留出1块壁板不安装作为内筒体安装运输通道，为防止外罐变形，应用拼装胎具和槽钢将通道加固，用汽车吊将材料从通道口吊到罐内，材料放置按施工先后顺序排列，人工搬运堆置在相应位置，为防止铁污染，内筒不锈钢材料的堆放及焊接环境应有适当措施（用五厘板隔开）。

⑽外壳壁板与底环板的角焊缝焊接，焊接要分段同向退焊，严格按焊接工艺指导书进行。 ⑾外罐组装完成后，要在底板上进行沥青沙的找平工作，铺泡沫玻璃砖。环梁的浇筑工作。 ⑿环梁基础检查合格以后进行内罐环板的铺设和焊接。整圈环板在环梁上组焊成型后，整体提高后放在临时支架上进行背面焊接。环板对接缝反面清根并焊接及做RT检测，焊接采用分段退焊法施焊。待环板焊接完毕，RT检测合格后，放置混凝土环梁上。

内罐壁板同外筒壁板一样采用倒装法。要在电动葫芦的放置位置上做好临时支承。 ⒀待泡沫玻璃砖施工完成后，开始内筒体的底板铺设，按照施工顺序做好拍片，填写资料等工作。为了保证混凝土板不受损伤，施工时应小心有序的进行。内罐的中幅板敷设组焊由施工员画出组装排版图，按排版图进行敷设安装。敷设顺序与方法参照外罐底板的敷设方法。

罐底板的焊接：除环板外焊接顺序及焊接方法按外罐底板的焊接，各类焊接参数与规范按不锈钢的焊接规程。

⒁在完成地板、壁板和帽顶的过程中，按要求做好焊缝的着色探伤和真空检验等工作。 三、焊接工艺

1)外罐材料为Q345R，焊接性能良好，焊工应严格按已制订的焊接工艺规程（焊接作业指导书）施焊即可。

2)内罐材料为06Cr19Ni10，主要问题是要保证焊接接头焊后的低温韧性。焊接过程需严格

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控制焊接热输入（即焊接线能量）,要求焊工严格执行焊接工艺，尽量采用小线能量、快速多道焊接。

3)外罐环缝和内罐的焊接工艺评定报告见其他附件； 4)焊材管理

(1)焊材应做好标识，分区存放，统一管理。

(2)焊条使用前应按焊条说明书的要求进行烘干，烘干后的焊条，应保存在100℃～150℃的恒温箱中随用随取；焊条烘干时应做烘干记录，记录上应有焊条的牌号、批号、烘干温度和时间；焊条发放应做好记录，记录中应填有领用焊工姓名和使用部位。

(3)焊条领出后，应在保温筒内存放使用，且存放时间不得超过4h，否则应重新烘干。重复烘干的次数不得超过2次。

(4)焊丝使用前，表面的锈、油污应清理干净。 5)焊工考试

焊工在现场根据具体的现场环境和施工要求进行现场考试，根据相应的标准认定合格以后才可以进行施焊。

6)内罐焊接操作要领

(1)壁板立焊分内、外两遍焊接，先焊外侧，后焊内侧。可分三段来退焊，按上、中、下三段顺序焊接，但薄壁板组焊时，只需焊接1遍。

(2)底板、顶盖、脊板平焊时，应遵循对称辐射分布，先短后长原则，并分段进行退焊，同条同幅板拼焊后再焊接各条辐间的焊缝，边缘板施焊操作亦同。

(3)大角焊缝焊接，先焊内侧，后焊外侧，共焊接两遍。

(4) 罐底板焊接时为防止焊接变形，除严格按规定的程序进行焊接外，采用加槽钢的方法进行拘束固定。

7)外罐焊接操作要领

储罐罐壁第一至第十三圈 共十二圈环焊缝采用外面埋弧自动横焊，罐底焊缝、均采用焊条电弧焊。 其余立缝、环缝等对接焊缝在里口焊接前应清根，清根采用碳弧气刨。气刨清根后，用砂轮磨光机修磨刨槽，磨除渗碳层，手工焊焊接。

底板焊接

a) 罐底板焊接程序如下：

焊边缘板径向焊缝（焊外侧）→焊中幅板短缝→焊中幅板长缝→焊中幅板通长缝→焊罐底大角缝→焊边缘板径向焊缝（预留焊缝）→焊中幅板与边缘之间收缩焊缝。

b) 罐底板焊接时为防止焊接变形，除严格按规定的程序进行焊接外，采用加槽钢的方法

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