微电机壳课设说明书.

④审查零件的结构工艺性：合理

2．选择毛坯种类及制造方法

考虑到零件主要承受压力，选用铸件。

由于零件是成批生产，而且零件结构简单，故采用砂型铸造。又因为木模手工造型的误差比较大，铸件的精度低，故采用金属模砂型机械造型。

3拟订零件的机械加工工艺路线，完成工艺路线卡

零件加工工艺路线如下： 1.备料

2.铸造 3.清砂 4.热处理

5.铣圆筒端面：粗铣---精铣 6.铣底座底面：粗铣---精铣 7.铣底座侧面：粗铣---精铣 8.镗φ102中间孔：粗镗---精镗 9.两端面6-M5螺纹孔：钻孔---攻孔 10.加工4-φ8底面孔：钻孔---扩孔---铰孔 11.侧面2-M4螺纹孔：钻孔---攻孔

12.侧面

2-φ10通孔：钻孔---攻孔

13.修，锉飞边毛刺 14，检验

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4．工艺规程设计，工艺卡片

1）生产类型

所生产的机床是中型机械，零件产量是成批生产，有各型通用设备，应充分利用，以减少投资，降低成本。故确定工艺的基本特征是：毛坯采用生产效率高和质量较好的制造方法，通用机床加高效的专用工艺装备，如专用夹具，拟订成套的工艺过程卡片和机械加工工序卡片。 2）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸： 1），两个端面圆（1140?0.22mm----φ122

0-0.63 mm

）

要求表面粗糙度为12.5，外壳长度为1140?0.22mm，则可以采用粗加工。参照相关手册确定φ122mm122mm，以及加工余量分配：

粗铣一端面： 119mm 2Z=3mm 精铣一端面： 1180?0.11mm 2Z=1mm 粗铣另一端面： 115mm 2Z=3mm 精铣另一端面： 1140?0.22mm 2Z=1mm 2），底座底面（30mmX 100mm）

考虑其厚度为8mm，与其连接外圆φ1220?0.03mm的连接处为倒圆5mm，为了简化加工余量，现直接铸造两侧底座的尺寸为34X100mm，厚度为14mm，底面30X100和其中尺寸为

6

0

-0.63

外壳毛坯长度为

6X100mm，高为2mm的阶梯面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为3.2，只要求粗加工，此时尺寸加工余量2Z=4mm已能满足加工要求。

3），底座侧平面（120mm）

由于要求是尺寸为120mm，面粗糙度为12.5，为了之后的镗孔要用到侧面定位所以采用粗镗精镗两道工步完成，外壳毛坯长度为128mm，以及加工余量分配：

粗铣一侧面： 125mm 2Z=3mm 精铣一侧面面： 124mm 2Z=1mm 粗铣另一侧面： 121mm 2Z=3mm 精铣另一侧面： 120mm 2Z=1mm 4）、内圆中6个肋板表面（φ102mm）

要求内圆心轴线与底面的平行度为0.1，肋板表面粗糙度为3.2，肋板表面界线圆尺寸为 102mm，肋板与内圆连接的倒圆为2mm。参照相关的工艺手册确定肋板的毛坯尺寸为宽12mmX长114mm,厚度为8mm和加工余量分配：

粗镗肋板中心圆孔： 104mm 2Z=10mm 精镗肋板中心园孔： 102mm 2Z=2mm 5）、螺纹孔 (孔中心线在φ111mm上-----3*M5—7H)

钻孔： φ4.8mm L=12mm 攻螺纹孔：φ5mm 2Z=0.2mm L=12mm 6），4个孔φ8mm（底座）

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毛坯为实心，不冲孔。4个孔精度要求介于IT10~~IT11之间，以零件的轴线来定位。参考相关书籍和手册可以确定工序尺寸及余量为：

钻孔： φ7.7mm

扩孔： φ7.9mm 2Z=0.2mm 绞孔： φ8.0mm 2Z=0.1mm

0.17）、螺纹孔 (63??0.4mm、9mm、47mm -----2*M4—7H)

钻孔： φ3.9mm 通孔 攻螺纹孔：φ4mm 2Z=0.1mm 通孔

0.1通孔（65??0.4mm、9mm、11mm -----φ10mm）

钻孔：φ9.8mm 通孔 绞孔：φ10mm 2Z=0.2mm 通孔 由于毛坯以及各道工序（或工步）的加工都有加工工差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大及最小之分。

由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。

5．专用夹具的设计

要求：为铣底座底面的那套工序设计一套专用夹具.

1）定位方案：可以用一个V形块及两个压板定位微电机

壳就可以保证精度要求。

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