锅炉容器板工艺操作规程

锅炉容器板工艺操作规程 热轧宽板厂质量体系文件

锅炉容器板工艺操作规程

宽板技[2006]第17号

一、适用范围

为满足宽板生产线开发生产锅炉容器板的需要，特制定本工艺规程。本规程适用于本厂生产锅炉容器结构用热轧钢板，品种有16MnR、16Mng、20R、20g，轧制规格为：9～25mm×1500～3200mm×6000～12000mm。

二、轧制工艺目标

形成稳定可控、成本较低的生产厚度9-25mm的16MnR、16Mng、20R、20g钢板的轧制工艺。产品的物理性能符合国家标准GB 713-1997 《锅炉用钢板》； GB 6654-1996《压力容

器用钢板》的要求。

三、生产组织及工艺要求 1、原料管理

（1）板坯的钢种、炉号、支数、规格、重量应与质保书相符，表面质量符合有关规定。

（2）经验收的板坯必须按规定入账，做好台账登记，并分钢级、炉号、规格堆放，不得与其它钢种同堆堆放。并将相关信息输入到计算机二级系统及MES、ERP系统中。

（3）生产原料：转炉连铸板坯，坯料管理的各种记录中用“20g”、“20R”、“16Mng”、“16MnR”表示。

（4）下述标准验收坯料的化学成份见表1 表1 （单位：%） 牌 号 C 16Mng 16MnR 20g 20R ≤0.20 ≤0.20 0.12～0.18 0.12～0.18 Si 0.20～0.55 0.20～0.55 0.15～0.30 0.15～0.30 Mn 1.20～1.60 1.20～1.60 0.55～0.90 0.55～0.90 P ≤0.035 ≤0.030 ≤0.035 ≤0.030 S ≤0.030 ≤0.020 ≤0.035 ≤0.020 注：① 16Mng的Mn含量最大允许到1.70% ，Cr、Ni、Cu残余元素含量各不大于0.30%，Mo不 大于0.10%，V不大于0.010%，Cr、Ni、Cu、Mo、V总含量不大于0.70%。 ② 16MnR 的Cr、Ni、Cu残余元素含量各不大于0.30%，其总含量不大于0.60%

③ 20g、20R钢中残余元素，Cr、Ni、Cu含量各不大于0.30%,Mo不大于0.10％，V不大于0.010％，Cr、Ni、Cu、Mo、V总含量不大于0.70%。

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（5）上料工要严格核对钢坯的入炉计划是否与实际垛位上的钢坯相符(包括钢号、炉号、块数、尺寸规格)。

2、生产计划要求

(1)连铸坯按单炉号管理，不得组批，按轧制批号分批轧制，一个轧制批号只能生产一个规格，每个轧制批号的发料重量要求如下：

①16Mng、20g板：

所有钢板厚度每批重量不得大于25t。 ②16MnR、20R板：

A、 钢板厚度9～16mm的每批重量不大于15t，(如单块坯的重量超过以上规定，则单块坯作为一个轧制批号)

B、 钢板厚度大于16mm的每批重量不大于25t。 (2)锅炉容器板允许热装组织生产。 (3) 3、加热要求

(1) 加热温度要求：加热炉各段温度控制要求见表2,热装或坯料在炉内时间较长则按下限温度控制。

表2

钢种 16MnR、20R 16Mng、20g 控制温度℃ 均热段 1150-1290 第二加热段 1200-1300 第一加热段 1050～1250 预热段 注：加热过程中允许瞬时超过上述规定，但不得超过1320℃，热送时按下限温度控制或按热送的相关规定执行。小规格按上限加热，热送除小规格外按下限加热。

(2) 回炉钢：加热炉操作工负责记录清楚钢号、炉号、支数，不得混钢。 16MnR、16Mng板坯的回炉钢其钢号一律改为Q345B； 20g、20R板坯的回炉钢其钢号一律改为Q235A。

(3) 严格执行按炉送钢制度，作好全过程轧件号进行跟踪，杜绝混炉号工艺事故的发生。整个生产过程的轧件号由计算机二级系统及MES进行跟踪，必要时应对MES和计

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算机二级系统进行手动操作。

4、轧制及冷却工艺要求 (1) 开轧温度：1000-1150℃； (2) 高压水除鳞压力：18MPa；

(3) 锅炉容器板的轧制及冷却过程工艺要求见表3。 表 3

规格 mm 16Mng 9-18 轧制方式 常规轧制 精轧开始温度℃ 890～950 890～950 精轧后累计压下率% ≥45-55 ≥45-55 终轧温度℃ ≤900 750-850 ≤900 750-890 空冷或水冷 水冷 空冷或水冷 水冷 冷却方式 终冷 温度℃ 670-740 670-740 670-740 670-740 轧 制 钢种 冷却 16MnR >18-25 控温轧制 20g 20R 9-20 21-25 常规轧制 控温轧制 注：①为保证温度，可根据需要适当喷高压水降温。

②阶段的后半程，道次压下率不小于18%；精轧的道次压下率不小于8%。

(3) 各厚度的成品板控轧（TCR）待温厚度为成品厚度的2.0-2.5倍。 钢板在层流进行水冷却，冷却速度由冷却模型自行设定。 (4) 钢板厚度偏差

表4 厚度允许偏差（单位：mm） 公称厚度 负偏差 >1500 >1700 >1800 ~1700 ~1800 ~2000 0.90 0.95 0.85 0.90 0.95 0.95 0.90 0.95 1.15 宽度 >2000 >2300 ~2300 ~2500 正偏差 1.00 1.15 1.05 1.25 1.35 1.35 >2500 >2600 ~2600 ~2800 1.15 1.25 1.55 1.15 1.25 1.65 >2800 ~3200 1.55 1.75 ≥9~10 0.25 >10~13 0.25 >13~25 0.25 注：由于坯料按倍尺设计，为提高命中率，轧机的轧制公差按0～+0.3mm进行控制。 5、矫直

开矫温度600～750℃，钢板应矫正平直，一般矫直1道，矫直效果不好时可采取3道矫直，矫直必须保证表面光洁，不得出现麻坑和压痕等缺陷。

6、热剪分切

热剪根据成品板的定尺长度对分切的母板长度进行监控，合理地进行分段，使确保

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钢板的命中率。

7、精整线操作要求

(1)钢板下冷床的温度应≤180℃，防止剪切时出现蓝边。

(2)钢板宽度和长度公差见作业指导书，不得因公差控制不当影响钢板命中率。 (3)钢板剪切不得有掉肉、压痕、切斜、毛刺、台阶、分层等缺陷，应切成直角，保证公称尺寸的最小矩形。

(4)试验取样(必须在定尺剪或火焰切割机取样)：

每炉批钢板，按要求进行取样，并按取样顺序在样坯上标识试样编号①②③以区分初、复检样。所有样坯均要放入保温箱保温8小时以上，保温温度：100～140℃，然后送检。

20g、16Mng：在同一炉批1块钢板上切取2块样坯，另一块钢板上切取1块样坯，每块样坯尺寸75±5×1100mm。

20R、16MnR：在同一炉批3块钢板上各切取1块样坯，每块样坯尺寸75±5×1000mm。 样坯与取样钢板表面应一一对应地用油漆写上编号，并在取样钢板的北边用油漆作上记号。

(5)钢板表面清理按检验员的标示进行修磨清理，清理深度从钢板的实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板的允许最小厚度，缺陷清理处平滑无棱角。

(6)喷字、记录

①喷字：在每块钢板的一端靠近端部的位置喷上标识，标志内容为厂标、生产日期、轧制批号、钢号、规格（表示为：厚×宽×长）、件编号、班别、检验号。

②各种生产记录和板面喷字中的钢板规格的写法为：厚×宽×长（毫米数值）。 ③ 现场钢号改判：

a、尺寸和表面质量改判（如钢板的厚度、宽度、长度等不合要求）： 16MnR、16Mng钢板改判为Q345B。 20R、20g板钢号改判为Q235A。 b、性能改判：

16MnR、16Mng： 性能不合则按Q345B、Q345A、Q235A、Q255A的顺序进行改判，达不到这4种钢种的要求时则判废。

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20R、20g： 性能不合则按Q235B、Q235A的顺序进行改判，达不到这2种钢种的要求时则判废。

入库的钢板作业班要根据仓库翻板程序将板面上的原钢种清除干净后再喷上改判后的钢种。

四、成品管理

1、合格锅炉、容器板按钢号、规格分开收集，收集要四面整齐，应采取措施防止钢板在收集和吊运过程中被碰伤、吊伤。

2、生产时判定为锅炉、容器板的钢板由于各种原因改判钢号的，应将改判板上原有的钢板标记全部去除，重新喷上改判后的钢号的相应标记。

3、成品库管理严格按钢种（钢级）规格分类堆放。 五、未尽事项执行相关作业指导书规定。 六、附则

1、本规程由技术线负责解释。 2、文件修订及实施记录。

2005年10月第一版，第一次发布， 2006年12月第二次修订，从2007年1月1日开始实施。

编制：姚幼标 审核：丁克 批准：江业泰 日期：2006-12-25

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