焊接杂记 - 图文

底片应根据桩号按一定的数量成卷封装，装入底片盒中，放在通风、干燥、防火的地方保存。底片不可接近氨、硫化氢、煤气、乙炔、酸等有害气体，否则会产生灰雾并引起火灾。 D.RT检验之后对检验结果及有关事项进行详细记录，并写出检验报告。 E.报告的内容包括：探伤方法、探伤规范、标准、工件名称、底片编号、拍片日期、缺陷性质、数量、评定级别、结论、返修次数及评片人员等。 F.产品检验完成后的底片、记录、报告等资料应按业主的规定进行整理后交业主验收。 4.3.2.4超声波检测方案 4.3.2.4.1检测要求 A.除了丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应采用射线探伤进行复验。 B.射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检测端部75mm以下者不再延伸，若延伸的部位探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。 4.3.2.4.2人员资格和职责 A.超声波探伤人员应取得国家有关部门颁发的资格证书，并从事与考核项目相对应的检验工作。 B.超声波探伤人员的视力应每年检查一次，校正视力不低于1.0。 C.探伤人员必须掌握超声波探伤基础理论和管线施工技术，掌握一定的材料、焊接知识。 D.探伤人员应严格执行JB1152-81标准，坚持质量，实事求是，坚决抵制降低工程质量的行为。 E.认真做好仪器的维护保养，延长仪器使用寿命。 F.检测前探伤人员应了解被检测管线的材质、厚度、曲率、组对情况、坡口形式、焊接方法、焊缝余高、焊缝宽度及沟槽等情况。 4.3.2.4.4仪器和探头的选用 A.仪器：PXUT-28型超声波探伤仪。 B.探头：JB1152标准规定探头的选择参照下表进行。 板厚T(mm) 5～25 ＞25～46 ＞46～120 ＞120～300 K值(折射角β 3.0～2.0 (72°～60°) 2.5～1.5 (68°～56°) 2.0～1.0 (60°～45°) 2.0～1.0 (60°～45°) 推荐应用的斜探头K值检验频率f应在2～5MHZ范围内选择。当频率高于2.5MHZ时，必须保证系统灵敏度的要求。 C.耦合剂：机油、水。 D.试块：使用CSK-1A、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA试块CSK-Ⅳ块。 4.3.2.4.5仪器的调试 A.荧光屏的基线刻度可按比例调节，根据被检验材料的厚度可选择水平定位、深度定位、声程定位。 B.探伤面为平面时，可在对比试块上进行时基线扫描调节，扫描比例依据工件厚度和选用的探头角度来确定。最大检验范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上。 C.探伤面曲率半径R≥W/4时，（W为探头接触面宽度），可在平面对比试展示会上或与探伤面曲率相近的曲面对比试块上，进行时基线扫描调节。 D.探伤面曲率半径R≤W/4时，探头楔块应磨成与工件曲面相吻合，在规定的对比试展示会上作时基线扫描调节。 224.3.2.4.6距离—波幅曲线的绘制 A.在标准规定的试块上测出探头的前沿距离和K值并取三次平均值。然后按比例调节仪器的扫描线，距离—波幅曲线的制作由所选用的仪器、探头在标准试块上实测的数据绘制曲线。该曲线由评定线、定量线和判废线组成。评定线与定量线之间为I区，定量线与判废线之间为Ⅱ区，判废线以上为Ⅲ区。 B.探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6db。 C.受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同，否则应进行声能传输损失修正。修正量必须计入距离—波幅曲线，在1跨距声程内最大传输损失差在2dB以内可不进行修正。 D.距离—波幅曲线可绘制在坐标纸上也可直接绘制在荧光屏刻度板上，整个检验范围内，曲线应处于荧光屏满幅度的20%以上。 4.3.2.4.7检测方法 A.为检测纵向缺陷，斜接头应垂直于焊缝中心线位置作锯齿型搜查，见锯齿形 扫查图图；探头前后移动的范围应保证搜查到全部焊缝截面及热影响区。在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10骸15旱慕堑淖笥易 B.斜平行扫查和平行扫查，为探测焊缝及热影响区的缺陷。检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10骸20鹤餍逼叫猩ú椋逼叫猩ú橥妓尽：阜煊喔吣テ降奶厥馇榭鍪保山酵贩旁诤阜旒叭扔跋烨献髁礁龇较虻钠叫猩ú椋叫猩ú橥妓尽 C.为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷记号与伪记号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式扫查。如基本扫查方式扫查图所示 4.3.2.4.8探头移动区长度 A.采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于1.25P。 P=2TK 或 P=2Ttgβ 式中 P—跨度(mm) T—母材厚度(mm) K—探头K值 B.特殊情况下，去除余高的焊缝，可采用直射法探伤，探头移动应大于0.75P。 C.焊缝检验前，应划好检验区，标记出检验区段编号。 4.3.2.4.9检测面处理 A.探伤面 一般情况下采用单面双侧检测，特殊情况下工件厚度大于50mm时，可视情况采用双面双侧检测，探头K值采用1.5～1.0。 B.检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，这个区域最小10mm最大20mm（见下图所示）。 C.探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质，探伤面应平整光滑，表面粗糙度≤6.3μm。 4.3.2.4.10探伤前准备 探伤前根据下表对探头和系统性能进行检查，检查后如探头K值等参数发生变化，应重新作DAC曲线。 检查项目检查周期表 检查项目 前沿距离 探头K值 灵敏度余量 分辨率 偏斜角 检查周期 每次使用及每隔6个工作日 每次使用及每隔6个工作日 每次使用、修补后及每隔一个月 每次使用、修补后及每隔一个月 每次使用前 4.3.2.4.11探伤 探伤时，要求探头与工件表面耦合良好，探头在焊缝两侧作锯齿形扫查，探头移动速度不得超过150mm/s，相邻两次探头移动间隔至少有探头宽度的10%重叠。在探伤过程中，发现超标缺陷，作为焊缝评定的依据。 4.3.2.4.12缺陷的评定 缺陷的判定根据JB1152-81进行，Ⅱ级合格。 4.3.2.4.13超声波探伤记录，报告及资料管理 A.探伤记录 发现缺陷后，记录在超声波探伤原始记录纸上，作为评级和检查的依据。 B.检验报告 检验报告应包括：委托单位、报告编号、工程名称、工件名称、编号、材质、热处理状态、检测表面的粗糙度、探伤仪、探头、试块和检测灵敏度，超声检测区域应在草图上予以标明，如因有几何形状限制而检测不到的部位，也应加以说明，在报告中注明缺陷的类型、尺寸、位置和分布，检测结果、缺陷等级评定。检测标准名称以及检测人员和责任人员签字及技术资格，检验日期等。 C.资料管理 各种原始记录一份、检测报告等至少一式三份，一份交给委托单位，一份交现场监理、一份交资料室存档，保存期五年以上。 4.3.2.4.14超声波探伤复探工艺 超声波探伤复探工艺与上述检测工艺相同，复探过程中应注意以下问题： A.复探时DAC曲线、探头的改变对复探结果的影响，一般说来，复探时超声波探伤仪应尽量使用原来的设备，探头应选择同一厂家、同一规格、性能相似的探头来进行复探，以保持复探条件与原来探伤条件基本相同，以保证在同一部位结果不至于产生较大偏差。 B.复探报告应体现出复探的次数，同一部位返修超过2次时，应及时通知监理单位处理。 4.3.2.5磁粉检测方案 4.3.2.5.1检测要求 A.屈服点大于390MPa的边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透探伤，在最后一层焊接完毕后，应进行渗透或磁粉探伤。 B.底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透或磁粉探伤。 C.底圈壁板与罐底板的T形接头的罐内角焊缝，当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，或屈服点大于390MPa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。在没油罐充水试验后，应采用同样方法进行复验；屈服点大于390MPa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透探伤。 D.在屈服点大于390MPa的钢板上，或在厚度大于25mm的普通碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝及补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充分试验后进行渗透探伤或磁粉探伤。 4.3.2.5.2探伤方法及悬浊液配制 采用国产黑磁膏和荧光磁粉，单磁轭连续法湿法显示。 4.3.2.5.3表面准备 焊缝表面及两侧各30mm范围内应彻底清除飞溅、焊渣、氧化皮及油污物，并进行适当磨光，露出金属光泽。 4.3.2.5.4探伤时机 焊缝的磁粉检测一般应安排在焊接工序完成24之后进行。 4.3.2.5.5设备材料 本工程选用三台磁粉探伤机和一台紫外线灯： A.交流电磁轭探伤仪CJE-2A型 提升力：≥5Kg 输入电压：180V～220V 电磁轭磁极间距：95～235mm 探伤灵敏度：A型1#试片显示清晰 B.交直流CJE-12型磁轭探伤仪 输入电压：180V～220V或直流12V 提升力：交流≥5.5Kg，直流＞28Kg 磁化极距：50～200mm C.紫外线灯 波长范围：320～400μm 紫外线强度：≥100μW/cm2 D.其他配件 照度计、磁悬液测定犁型试管、工业天秤。 E.磁粉 选用黑磁粉膏和荧光磁粉，磁粉的颗料度应均匀，通常为2～10μm(200～300目)，荧光磁悬液浓度为1.5g/l。 F.灵敏度试片 选用A-30/100灵敏试片 G.磁悬液配制 本工程选用黑磁膏和荧光磁粉，根据使用说明书的要求加水冲淡（适当加入少量表面活性剂）到要求即可使用。 4.3.2.5.6灵敏度校验 使用时，将试片无人工缺陷的面朝外，为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷，使用时应使用连续磁化法。 4.3.2.5.7磁粉探伤操作 A.磁轭的磁极间距应控制在50～200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠，单磁轭磁化每个区域至少进行两次以上磁化，磁化电流每次持续时间为1～3s，间歇时间不得超过1s，停施磁悬液至少1s以后才可停止磁化，两次磁化方向应互相垂直。 B.探伤顺序一般从球罐上部至下部，这样可以防止探伤人员践踏，破坏已探部位上的磁粉聚痕，也防止磁悬液流动冲刷已经探伤部位上的磁粉聚痕。 C.施加磁悬磁悬液时，首先应确认整个检测面能被磁悬液良好润湿后，再施加磁悬液，施加之前还应充分搅拌，布洒要均匀，避免用力过大，冲刷到缺陷上已形成的磁痕，磁悬液应喷洒在磁轭行走的前方。注意磁化时应先通电，后加磁悬液。 D.进罐前注意脚手架捆扎是否牢固，电源线是否绝缘良好，设备接地是否可靠，以上各项全都检查合格后方能进罐检测，罐内照明电压24V以下。 E.检测结束后应把被检表面的磁悬液清理干净，防止生锈及污染 4.3.2.5.8磁痕观察评定与记录 A.观察磁痕时，被检部位的可见光照度应不小于500Lx，荧光磁粉应在紫外线灯下观察，应在环境光照度应小于20Lx的暗区紫外线灯下观察，紫外线辐射照度应在380mm处不应小于