钢铁及配套循环经济综合利用项目报告书 - 图文

1.2.3.1原料场

综合原料场按年产226.8×104t铁水、年产120×104t球团矿及年产218×104t烧结矿的生产规模布设。原料场占地面积4.27hm2，其主要任务是组织各种原、燃料进厂，对厂内原/燃料进行集中贮存管理，为烧结、球团、炼铁等厂准备并向各用户贮料槽输送各种合格原料。综合原料场年处理原料总量：2680×104t（干量），其中，年受卸量：645×104t；年堆料量：645×104t；年混匀加工量：335×104t；年供料量：1055×104t（含车间运输）。

原料场主要包括原料受卸设施、一次料场、混匀设施、供料设施、取样设施、控制室、辅助设施等。

精矿、焦粉、焦炭、喷吹煤、焦煤、石灰石、白云石、烧结附加物等原/燃料由汽车运至原料场，卸至汽车受料槽，槽下有胶带输送机将卸入受料槽内的原料送至一次料场。一次料场原料由堆取料机取料后，通过胶带机进行输送；焦炭、块矿和杂矿送往高炉矿槽，精矿粉送至混匀配料室。混匀料场的混匀料由混匀取料机取料后，通过胶带机送往烧结厂配料槽。 1.2.3.2烧结

含铁原料在原料场经配矿、混匀成为化学成分均匀的混匀矿，混匀矿及合格熔剂(石灰石)用胶带机运至烧结机配料槽，生石灰采用密封罐车运输、气动输入配料槽，细石灰粉采用气力输送至烧结机配料槽，燃料采用胶带机运至烧结厂内，经粗破碎及细碎后，运入配料槽。含铁原料、熔剂、燃料经自动配料后，进入一次混合和二次混合室，再经梭式布料器布入烧结机上的混合料矿槽。混合料由圆辊给料机、辊式布料器组成的布料装置均匀分布到烧结机台车上，经高炉煤气点火、抽风焙烧、保温过程进行烧结，烧成的烧结饼经破碎、冷却及筛分整粒，分出铺底料、冷返矿和成品烧结矿，铺底料和冷返矿分别用胶带机送入烧结室、冷返矿配料槽，成品矿用胶带机送至高炉矿槽，部分富余的成品矿运至成品矿仓。 1.2.3.3球团

铁精矿经烘干后进入配料室与膨润土混合配料，然后部分或全部进入润磨机粉碎至成球所需粒度，经烘干、润磨的物料进入圆盘造球机加水造球，产生具有一定强度和粒度的生球，生球运往生球筛分、布料系统，进行生球的分级与布料，8~16mm的合格生球，按160-180mm的厚度被均匀的布在链篦机的尾部受料段

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上，随链篦床进入链篦机内进行干燥、预热。-8mm和+16mm的不合格生球返回造球混合料仓重新造球。链篦机预热好的生球通过窑尾溜槽直接进入回转窑进行焙烧，在1180-1280℃的温度下进行焙烧25~35min，即可完成焙烧过程，然后自窑头排出至环冷机的受料斗。经环冷机冷却至120℃左右，再经筛分后，通过皮带机送高炉使用。 1.2.3.4炼铁

高炉炼铁生产由供/上料系统、炉顶及粗煤气系统、高炉本体、出铁场及渣处理系统、热风炉系统、喷煤系统等组成。

高炉炼铁生产工艺流程为：将铁矿石、烧结矿、焦炭和石灰石等主要原/燃料按一定比例进行配料，然后装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原/燃料随着炉内燃烧熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、渗炭作用而生成铁水，原料中的杂质与加入炉内的熔剂结合而生成炉渣。铁水由出铁口间断放出、装入铁水罐车，送往炼钢工序。高炉渣水淬后送渣处理厂生产矿渣微粉。 1.2.3.5炼钢

根据规模和产品方案的总体要求，本工程保留并改造原有一台R7m 4机4流方坯连铸机，新建1座600t混铁炉、2座120t氧气顶底复吹转炉、1座80t LF精炼炉、1台R8m 4机4流方坯连铸机，以及为炼钢车间配套的供配电设施、水处理系统、除尘系统、转炉煤气回收系统及炼钢区域外部管线等公辅设施，生产规模为年产210×104t合格钢坯。

炼钢厂采用铁水预处理—顶底复吹转炉—炉外精炼—高效连铸“四位一体”的现代化炼钢生产模式。 1.2.3.6连铸

经过精炼后的合格钢水由80t/20t铸造起重机吊出钢包后，再吊至连铸机钢包回转台，经钢包回转台旋转至浇注工位，打开钢包滑动水口，将钢水注入中间罐。中间罐钢水达到一定液面高度时，手动或自动开浇，钢水经定径水口流入结晶器。

当结晶器内钢液面上升至结晶顶面下约100mm、凝固壳足够厚时，启动拉挢机，这时结晶器振动装置，二次冷却水阀门，蒸汽排出风机等同时自动启动。根据所浇钢种，铸坯断面和拉速的不同，微机自动调节二次冷却水量。

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当引锭水平退出拉矫机后自动操作使铸坯与引锭杆脱开，引锭杆由存放架的传动装置取入存放架上。坯头通过剪前辊道进入火切机，先剪断切头，切头落入废钢料斗。铸坯经火切机切成需要的定尺后，经运输辊道热送至轧钢车间，部分要下线的经出坯辊道将铸坯送至集中式冷床，然后用专用吊具码垛、冷却。缺陷坯经修磨等精整处理后，堆放、待运至轧钢车间。 1.2.3.7线材

线材车间采用热坯直接上料和冷坯上料两种上料方式。

炼钢连铸热坯通过热送辊道送往轧钢车间原料跨，再经由提升机提升到5m平台上的入炉辊道上，直接送进加热炉进行加热。使用冷坯时，由电磁盘吊车吊至上料台架，再将钢坯送至入炉辊道，测长后入炉加热。根据不同钢种的加热制度和加热要求，钢坯在步进梁式炉内加热到开始轧制的温度：950～1150℃，由出炉辊道送往粗轧机组进行轧制。为提高轧件表面质量，在粗轧机组前设置高压水除鳞装置。

钢坯出炉后，经辊道将轧件送入由6架平立交替布置的二辊闭口轧机组成的粗轧机组进行轧制。轧件出粗轧机组经飞剪切头后，进入由8架平立交替布置的二辊闭口轧机组成的中轧机组继续轧制。中轧机组轧出的轧件经飞剪切头后，进入4架平立交替布置的悬臂辊环轧机继续轧制。

从预精轧机组轧出的轧件经中间水箱冷却，经飞剪切头、侧活套器、进入线材无扭精轧机组。线材精轧机组为10机架“V”型45°无扭轧机（用8架），对轧件进行高速、单线、微张、无扭轧制。在线材精轧机组后设置2架迷你精轧机，提高轧制终轧速度。设计最大速度为120m/s，最大保证速度为110m/s。

从精轧机组出来的轧件经穿水冷却后再通过倍尺飞剪剪切成适应冷床宽度的倍尺后，经冷床输入辊道及冷床上钢装置进入冷床，轧件在冷床上齐头、冷却后，按用户要求切成定尺。定尺成品经检验、分选、收集、打捆、称重后入库存放。 1.2.3.8棒材

棒材车间采用热坯直接上料和冷坯上料两种上料方式。

连铸热坯直接上料时，坯料由炼钢厂连铸车间通过热送辊道输送至棒材车间的热坯收集台架上，通过提升机构提升至加热炉上料辊道上，经过在线秤重、测长后，通过炉内外、炉内上料辊道送入加热炉内加热。

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冷坯上料时采用行车将坯料吊到冷坯上料台架上，同样经过在线秤重、测长后，通过炉内外、炉内上料辊道送入加热炉内加热。

加热炉为步进式加热炉，燃料为高炉煤气。连铸坯在加热炉内加热到1050～1200℃后由炉内辊道送出加热炉，经辊道送往粗轧机机组轧制，经1#飞剪切头，然后送入中轧机组轧制，由2#飞剪切头，再送入精轧机组轧制。从精轧机组出来的轧件经穿水冷却后再通过倍尺飞剪剪切成适应冷床宽度的倍尺后，经冷床输入辊道及冷床上钢装置进入冷床，轧件在冷床上齐头、冷却后，送冷剪按用户要求切成定尺。定尺成品经检验、分选、收集、打捆、称重后入库存放。短尺通过短尺收集装置收集。 1.2.3.9动力站

动力站发电规模为2×30MW，采用两台G-130/9.8-Q高温高压全烧高炉煤气锅炉，配两台C30-8.83/0.981单抽汽凝汽式汽轮发电机组。利用全厂的剩余高炉和转炉煤气发电。发电站可利用的剩余煤气量为8.7亿m3/a，余能发电站每年除发电外，在采暖期向全厂用户提供蒸汽供应，软水由全厂软化水处理站统一供给。 1.2.3.10钢渣微粉

钢渣采用热闷法炼钢车间制成渣块，通过胶带运输机或汽车运送到钢渣磁选场，通过破碎、磁选、筛分等工序处理成为下一步综合利用的初级产品。钢渣处理采用的主要设备有，液压颚式破碎机、液压圆锥破碎机、自卸式电磁除铁器、永磁筒式磁选机、电磁式磁轮、单层和多层振动筛、自磨机和半自磨机等。

钢渣块通过液压颚式破碎机、单层振动筛、自卸式电磁除铁器和电磁筒式磁选机将渣块进行粗破，由自卸式电磁除铁器分离出大块度渣钢，由电磁筒式磁选机分离出小块粒铁。渣料再通过液压圆锥破碎机进行细破，由永磁磁选机回收小粒度铁。回收的粒铁进入自磨机清除渣钢表面的渣层，提高渣钢的含铁品位，经分离后的渣钢含铁品位可达到80～85％。

钢渣由汽车运至本工程钢渣堆场，经轮式装载机、胶带输送机转运至钢渣中转仓内，经胶带输送机喂入球磨系统。经研磨后的粉料在高效选粉机中分选成粗粉和细粉，粗粉返回球磨系统再次研磨，细粉由袋收尘器收集，经输送设备送入成品仓。得到的合格钢渣微粉经提升机送入钢渣微粉圆库储存，通过水泥罐车运

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