法兰克数控系统的操作档

085 由外设输入程序时，输入的格式或波特率不正确。

086 使用读带机/穿孔机接口进行程序输入时，外设的准备信号被关断。

087 使用读带机/穿孔机接口进行程序输入时，虽然指定了读入停止， 但读过了10个字符后，输入不能停止。

090 由于距离参考点太近或速度太低而不能正常执行恢复参考点的操作。

091 自动运转暂停时（有剩余移动量或执行辅助功能时）进行了手动返回参考点。 092 G27指令中，指令位置到达后发现不是参考点。

100 PWE＝1，提示参数修改完毕后将PWE置零，并按RESET键。

101 在编辑或输入程序过程中，NC刷新存储器内容时电源被关断。当该报警出现时，应将PWE置1，关断电源，再次打开电源时按住DELETE 键以清除存储器中的内容。 131 PMC报警信息超过5条。

179 597号参数设置的可控轴数超出了最大值。

224 第一次返回参考点前企图执行可编程的轴运动指令。 2. 伺服报警

报警号 报 警 内 容

400 伺服放大器或电机过载。

401 速度控制器准备号信号（VRDY）被关断。

404 VRDY信号没有被关断，但位置控制器准备好信号（PRDY）被关 断。正常情况下，VRDY和PRDY信号应同时存在。

405 位置控制系统错误，由于NC或伺服系统的问题使返回参考点的操 作失败。重新进行返回参考点的操作。

410 X轴停止时，位置误差超出设定值。 411 X轴运动时，位置误差超出设定值。 413 X轴误差寄存器中的数据超出极限值，或D/A转换器接受的速度指 令超出极限值（可能是参数设置的错误）。

414 X轴数字伺服系统错误，检查720号诊断参数并参考伺服系统手册。 415 X轴指令速度超出511875检测单位/秒，检查参数CMR。 416 X轴编码器故障。

417 X轴电机参数错误，检查8120、8122、8123、8124号参数。 420 Y轴停止时，位置误差超出设定值。 421 Y轴运动时，位置误差超出设定值。 423 Y轴误差寄存器中的数据超出极限值，或D/A转换器接受的速度指 令超出极限值（可能是参数设置的错误）。

424 Y轴数字伺服系统错误，检查721号诊断参数并参考伺服系统手册。 425 Y轴指令速度超出511875检测单位/秒，检查参数CMR。 426 Y轴编码器故障。

427 Y轴电机参数错误，检查8220、8222、8223、8224号参数。 430 Z轴停止时，位置误差超出设定值。 431 Z轴运动时，位置误差超出设定值。 433 Z轴误差寄存器中的数据超出极限值，或D/A转换器接受的速度指 令超出极限值（可能是参数设置的错误）。

434 Z轴数字伺服系统错误，检查722号诊断参数并参考伺服系统手册。 435 Z轴指令速度超出511875检测单位/秒，检查参数CMR。 436 Z轴编码器故障。

437 Z轴电机参数错误，检查8320、8322、8323、8324号参数。 3. 超程报警

报警号 报 警 内 容

510 X轴正向软极限超程。 511 X轴负向软极限超程。 520 Y轴正向软极限超程。 521 Y轴负向软极限超程。 530 Z轴正向软极限超程。 531 Z轴负向软极限超程。 4. 过热报警及系统报警

700号报警为NC主印刷线路板过热报警，704号报警为主轴过热报警。

其它的6××为PMC系统报警，9××为NC系统报警。用户如发现以上两种报警，请及时通知我们或直接向FANUC公司咨询，以便联系维修。 2×××为机床报警，详见以下说明。

加工中心镗孔加工的刀具技术 1、绪 言

所谓镗孔加工(Boring)就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序上。例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。

和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。它只靠调节一枚刀片(或刀片座)要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。随着加工中心(Machining center)的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。 2、加工中心的镗孔加工的特点 2.1工具转动

和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能(附有U轴机能的除外)，就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。

另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。 2.2颤振(Chatter)

镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点

①工具系统的刚性(Rigidity)：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。因为是悬臂加工(Stub Boring)所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重

要。

②工具系统的动平衡(Balance)：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。特别是在高速加工时工具的动平衡性所产生影响很大。

③工件自身或工件的固定刚性(Clamping Rigidity)：象一些较小、较薄的部件由于其自身的刚性不足，或由于工件形状等原因无法使用合理的治具进行充分的固定。

④刀片的刀尖形状(Geometry of Edge)：刀片的前角、逃角、刀尖半径、断屑槽形状的不同所产生的切削抗力也不同。

⑤切削条件(Cutting Condition)：包括切削速度、进给、进刀量以及给油方式及种类等。 ⑥机器的主轴系统(Spindle)等：机器主轴自身的刚性、轴承及齿轮的性能以及主轴和刀柄之间的连接刚性。 3、镗刀的选择基准

根据加工内容的不同镗刀的选择基准也不一样，一般来说，应注意系统本身的刚性、动平衡性、柔性、信赖性、操作方便性及寿命 和成本。 3.1一体式(Solid)镗刀与模块式(Modular)镗刀

古老的一体式镗刀主要用在量产品的生产线或专用机上，但实际上机器的规格有多种多样:NT、MT、BT、 IV 、CV 、DV等等。即使规格一样，大小也有不同。如BT有15、30、40、45、50、60等等。 即使规格、大小都一样，有可能拉钉形状、螺纹不一样，或者法兰面形状不一样。这些都使得一体式镗刀在对应上遇到很大的困难。特别是近些年来，市场结构、市场需要日新月异，产品周期日益缩短，这就要求加工机械以及加工工具具有更充分的柔性(Suppleness)。所以一体式镗刀大多数已从工场中消失。

模块式镗刀即是将镗刀分为：基础柄(Basic Holder)、延长器(Extension)、减径器

(Reduction)、镗杆）、镗头(Boring Head)、刀片座(Insert Holder)、刀片(Insert)、（倒角环）等多个部分，然后根据具体的加工内容（粗镗、精镗；孔的直径、深度、形状；工件材料等等）进行自由组合。这样不但大大地减少了刀柄的数量，降低了成本，也可以迅速对应各种加工要求，并延长刀具整体的寿命。

模块式镗刀最先出现在欧洲市场，大约20年前日本大昭和精机株式会社(BIG)与瑞士KAISER公司进行技术合作，BIG-KAISER模块式镗刀首次出现在日本市场，并逐渐取代了一体式镗刀的地位。如今日本的机械加工工场里80%以上都是使用的 BIG-KAISER模块式镗刀。

由此显而可见，模块式镗刀具有一体式镗刀无法比拟的优势。当然，这也需要模块式镗刀具有高连接精度和高连接刚性，以及高重复精度和高度的信赖性。 3.2各种各样的模块式镗刀

现在市场上存在着各种各样的模块式镗刀系统，它们的连接方式各有区别。 ①BIG-KAISER方式

它只要靠一颗锥度为15°的锥形螺丝来连接，固定时也只需要一支六角小扳手，操作非常方便。

由于螺孔与被连接体的锥孔间有一定的偏心，当旋紧螺丝时依靠锥面的作用，将旋紧力的绝大部分转化为轴向的拉力，使被连接的两部分贴紧，而保持径向位置不变。 固定螺丝用高剪断强度材料制成，可承受较大的扭矩，并且粗镗时设有加强拴。 ②侧固式

显而已见，这种连接方式仅仅是达到固定的目的。它的旋紧力的绝大部分都向着径向。不但连接体的端面不能密接，径向位置也会发生变化。

③旋入式

虽然端面得到连接，但刀尖在圆周上的相位会发生变化。 ④后部拉紧式

端面的连接和跳动都较好，但操作性很差。 ⑤其它方式

侧面90°两点固定方式；侧面180°两点倾斜固定方式；ABS方式等等。

总而言之，模块式镗刀系统具有很大的优势，但并不是说只要是模块式就好。必须从连接刚性、精度、操作性、价格等多方面来衡量。