工作面专项预防突出设计

作应符合仪器操作说明书的相关要求。

1.3.4采用钻屑指标法测定钻屑解吸指标K1时，用筛子接粉取样应为所测定米数的后半段煤样，如测定6m的K1值时，所取的煤样应为5.5m—6.0m段；当出现粉不畅时，应待排粉通畅后分可进行接粉，确保取到最底部的新鲜煤样，提高指标值的准确度。

1.3.5检测钻孔施工应保证匀速钻进，钻进速度应控制在1.0m/min左右。 1.4、预测及检验钻孔的布置：

1.4.1采用钻屑指标法对采煤工作面进行突出危险性预测及效果检验应严格执行《防治煤与瓦斯突出规定》第75、98及101条之规定。

1.4.2对采煤工作面进行突出危险性预测或效果检验时，应沿采煤工作面每隔10-15米布置一个检测钻孔，深度为10米。根据1304采煤工作面的具体情况，检测钻孔深度为10米，检测钻孔的数量一般情况下不少于13个，分3排进行布置，防突员可根据现场煤层赋存情况适当增加检测钻孔的数量。

1.4.3检测钻孔的布孔方式采用三花眼交错布置，其中有探顶及探底孔。检测钻孔的直径为42mm，孔深为10m，分3排进行布置。所有检测孔方位角一般情况下均同工作面推进方向的方位角，根据现场开孔位置有困难时可适当调整。

3#、7#、11#孔为下部孔，一般位于工作面迎头底板向上0.8-1.0米。倾角为相对于煤层倾角下偏3-5度，施工至煤层底板（见矸）为止。（距底板高度取大值时，相对倾角取大值；反之，距地板高度取小值时，相对倾角取小值）

1#、4#、6#、8#、10#、13#孔为中部孔，一般位于工作面迎头底板向上1.3-1.5米左右，倾角为相对于煤层倾角上偏3-5度。

2#、5#、9#、12#孔为上部孔，一般位于工作面迎头底板向上1.8-2.2米，倾角为相对于煤层倾角上偏20-25度，均施工至见煤层顶板（见矸）为止。（距底板高度取小值时，相对倾角取大值；反之，距地板高度取大值时，相对倾角取小值）。

1.4.4工作面有软分层（300mm及其以上的）出现时，必须坚持优先在软分层中均匀布孔的原则，同时还要在软分层以外的其它煤层中布孔，防突员可根据现场具体煤层情

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况具体布孔，做到全断面、全煤层预测。

1.4.6效果检验方法及其临界值与预测所用的方法相同。效果检验钻孔孔数根据超标点位置进行确定，深度应当小于或等于防突措施钻孔孔深，钻孔布置与预测钻孔布置类似，不同之处在于检验钻孔应布置在措施孔之间；检验孔必须根据煤层赋存、预测孔和措施孔布置情况设计布孔，其间距不得小于300mm。

1.4.7检验钻孔同预测钻孔类似，应布置在工作面软分层中，预测孔或措施孔不得兼作效果检验孔，检验孔不得与预测孔、措施孔及其他孔穿透。否则预测、效果检验孔报废，重新补打。

1.5、如果实测（预测或效果检验）钻屑量S和K1值的所有测定值均小于临界值，并且工作面未发现喷孔、顶钻等动力现象或突出预兆等异常情况，则该工作面为无突出危险工作面（或措施有效）；否则，为突出危险工作面（或措施无效）。

1.6、当预测为无突出危险工作面时，应当采取安全防护措施后进行采掘作业，当为首次验证时还应保证在巷道轴线方向上保留至少3米投影孔深的预测超前距。

1.7、经工作面措施效果检验消除突出危险后，应当采取安全防护措施后进行采掘作业，且回采工作面允许的进尺量必须同时保证在巷道的轴线方向留有不少于6m投影孔深的措施孔超前距和不少于3m投影孔深的检验孔超前距。否则必须采取工作面补充防突措施，直到经措施效果检验为无突出危险工作面。

1.8、预测钻孔施工必须使用配套的风钻和螺旋麻花钻杆施工，且钻头直径必须符合规定（钻屑指标法：42mm），钻杆的直径应略小于钻头的直径。

1.9、采煤队组负责预测（检验）钻孔的施工，且必须编制检测孔现场施工安全技术措施，确保施工安全。

1.10、在采用钻屑指标法预测的同时，应积极观察分析工作面发生的各种现象，主要有以下几方面：

（1）煤层的构造破坏带，包括断层、剧烈褶曲、火成岩侵入等； （2）煤层赋存条件急剧变化的区域；

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（3）采掘应力叠加；

（4）工作面出现喷孔顶钻等动力现象； （5）工作面出现明显的突出预兆。

在突出煤层中，当出现上述第（4）、（5）情况时，应判定为突出危险工作面；当有上述第（1）、（2）、（3）情况时，除已经实施了工作面防突措施的以外，应视为突出危险工作面并实施相关措施。

附图3：工作面检测钻孔布置示意图（13个孔） 2、工作面防治突出措施：

工作面防治突出措施是针对经工作面预测尚有突出危险的局部煤层实施的防突措施。其有效作用范围一般仅限于当前工作面周围的较小范围。

该采煤工作面选用：超前排放钻孔局部防突措施。

2.1、该措施的适用范围：钻屑量和K1值超标的、工作面软煤层（破碎煤）厚度超过300mm及其以上的和煤体破碎带等。

2.2、超前排放钻孔直径采用69mm，地质条件变化剧烈地带也可采用直径42mm的钻孔，排放孔孔深一般为13米。

2.3、钻孔在控制范围内应当均匀布置，在煤层的软分层中可适当增加钻孔孔数。应当至少控制超标点两侧5米范围。

2.4、超前排放钻孔的孔数、孔底间距等应当根据钻孔的有效排放半径进行确定。钻孔的有效排放半径及排放时间必须经现场实测确定，目前我矿尚未确定有效排放半径及排放时间，还需在科研单位院校的指导下进一步的考察和确定，现排放钻孔开孔间距暂定为0.5—0.7米，孔底间距一般不超过1米。根据超标具体孔的实际情况，排放孔措施必须起到措施采取有针对性，达到具体消突的目的。

2.5、当预测为钻屑量超标或预测孔超标且低于0.7时，措施孔施工完毕后即可进行效果检验；当预测为K1值超标且超过0.7时，排放孔全部施工完毕后至少排放6小时，根据K1值超标点的数量及具体情况通风科可具体调整排放时间。

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2.6、超前排放钻孔施工前应检查护帮板的使用情况，保证护帮板起到最好的护帮效果，将迎头的活煤矸刨掉、进行敲帮问顶。钻孔施工前，打好工作面迎面支架，背好工作面煤壁，采取相应的护帮措施，确保施工安全。

2.7每次采取措施前，通风科应根据现场超标点及煤层具体情况设计排放孔，采煤队组负责超前排放钻孔的施工工作，且应编制超前排放孔施工安全技术措施。

3、防突系统及安全防护措施： 3.1、供电系统管理：

3.1.1每班必须对施工地点的所有供电系统进行一次全面检查，管理好各种机电设备，检修要制度化、维护要正常化。

3.1.2严禁电气失爆、失保，严禁带电检修、搬迁电气设备（含电缆）。

3.1.3每班要指定专人对施工地点的设备进行防爆检查，检查要有记录，有隐患要及时进行处理；严禁使用防爆性能不合格的电气设备；矿机电部门应加强现场的防爆工作检查力度，坚决杜绝失爆现象。

3.1.5工作面瓦斯电与风电闭锁每天必须试验一次，发现问题及时处理。 3.2、监测监控管理：

3.2.1安装瓦斯自动检测报警装置；按规定要求安设的瓦斯传感器，要求安设数量、位置、设置的报警点、断电点、复电点以及断电范围要符合规程的具体要求。

3.2.2信息监控中心、施工单位要定期对探头进行校验、维护，确保探头准确、灵敏、可靠，保证瓦斯电、风电闭锁完好有效。

、安全防护措施： 3.3

3.3.1 工作面建立压风自救系统。

3.3.1.1压风自救系统安设在井下压缩空气管路上，压风自救系统要设置在采煤工作面两侧顺槽内距工作面25-40m，以及其回风巷有人作业处等；配备数量必须满足现场最多作业人数时的避难要求。每侧顺槽内一般情况下应不少于30个。

3.3.1.2每组压风自救系统供6个人用，保持正常供风，完好使用。

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