制碱厂200万吨扩改工程可行性研究报告

（二）联碱部分：

1、部分拆除氯化铵仓库，布臵两台新增的外冷碳化塔。 2、在3#煅烧炉的西面布臵新增的ф2800×2700煅烧炉 及其附属设备。

3、搬迁复合肥至原有废品仓库，空地布臵冷析盐析结晶器。 4、结晶冷冻工序新增设备布臵在现有冰机房北面的空地上。 （三）公用工程部分：

1、造气废水处理系理新增凉水塔紧挨现有凉水塔的东面布臵。

2、合成循环水系统按原有设计布臵在二次脱硫框架东面的空地上。

3、联碱循环水扩建部分布臵在原有循环水北面现废品库位臵。

4、75t/h锅炉和6000kw/h汽轮机组布臵在现有电站区域。 十六、设计规模

1、合成氨：120kt/a（其中商品液氨40kt/a） 2、纯 碱：200kt/a；氯化铵：220kt/a（肥碱比1.1） 3、脱碳能力平衡：

a、联碱脱碳：（按每吨碱需100%CO2 450Nm3吨氨耗变换气4400Nm3计，变换气含CO225%）

200000×450÷25%÷4400=81818tNH3/a 考虑设备出力和效率，核定为100kt/a合成氨

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b、变压吸附脱碳：20kt/a合成氨 十七 全厂总流程概述

煤气炉产生的半水煤气经气柜到半脱工序，脱硫后进入压缩工序，经压缩机一段、二段增压到1.2Mpa，再进入变换工序，完成CO-CO2的转换，随后进入新增的变脱工序进行二次脱硫再分成两路：一路去联碱老流程；另一路去新增的变压吸附脱碳工序，两路原料气从各自的脱碳工序出来后汇合到一根原料气总管（此时原料气压力为0.65Mpa）直接进入压缩机三段、四段、五段压缩到12.5Mpa后汇入58总管，经精炼工序进一步净化得到的精炼气最后一次进入压缩机，经六段压缩到28—32Mpa，再送入合成工序完成氨的合成。

碳化塔取出液经滤碱机分离，得到的重碱送煅烧炉加热分解成碳酸钠（成品碱），炉气经冷凝、洗涤，其中的CO2 送先河公司制取小苏打。过滤重碱后的MI吸氨后先后入冷析、盐析结晶器，取出悬浮液经分离得到成品氯化铵。盐析清液MⅡ吸氨后入碳化塔制碱，如此构成联碱两个过程的母液循环。

成品氨：一部分通过热交换蒸发成气氨后送入联碱系统制碱；另一部分直接作商品液氨出售。

变压吸附脱出的CO2气体，经增压后送联碱或先河公司作原料。

十八 工艺主要消耗定额如下表：

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工艺消耗定额 表二 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 项目 半水煤气 变换气 原料气 精炼气 铜液循环量 电解铜 脱硫剂 自用氨 原料粉煤（标） 燃料粉煤（标） 原料盐 单位 Nm3/tNH3 Nm3/tNH3 Nm3/tNH3 Nm3/tNH3 M3/t.NH3 Kg/t.NH3 g/t.NH3 T/t.NH3 Kg/t.NH3 Kg/t.NH3 Kg/t.碱 定额 3500 4400 3100 2900 4.5 0.15 35 0.04 1560 503 1200 450 备注 规整填料 二氧化碳（100%） Nm3/t.碱

第五章 原料、辅材、燃料的供应

吨氨原料消耗和来源见下表（表5—1） 序号 品名 1 2 3

吨碱原料消耗和来源见下表（表5—2）

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规格 本地无烟煤（标） 0.7Mpa, 1.3Mpa 单位 吨 Kw〃h 吨 消耗量 2.20 1200 2.5 供应渠道 外购 外购 自供 煤 电 汽

序号 1 2 3 4

品名 氨耗 规格 99.9% 单位 吨 吨 吨 kw〃h 消耗量 360 1200 1.55 170 供应渠道 自供 外购 自供 外购 盐耗 99%或94%（实） 汽 电耗 2.5Mpa 第六章 扩建条件和选址方案

1、扩建条件

本项目拟建于湖南省某某制碱厂厂区内预留空坪上，距原生产设备较近，便于降低工艺管线的阻力，又节省投资资金。

2、气象条件

年均降水量 1433.5mm

月最大降水量 156.8mm（1974年7月12日） 平均气温 16.7℃

绝对最高气温 39.7℃（1971年7月26日） 绝对最低气温 -10.9℃（1977年1月30日） 平均相对湿度 79% 平均风速 1.6米/秒

最大风速 20.3米/秒（SSW）（1976年8月1日） 年主导风向 NNE 夏季主导风向 NNE

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