工艺制程能力 - 图文

深圳市深联电路有限公司

SHEN ZHEN SUN&LYNN CIRCUITS CO.,LTD.

文件编号﹕SL-ME-61 版 本﹕C 修 改 号﹕00

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流程制作工艺能力

1、Hoz—1OZ的P/R：0.20㎜

2、2OZ的P/R：0.25㎜。

12.4如字符内径不够，为避免字符肥油现象,按以下要求设计：

1、按原装设计-0.05㎜做线粗（如0.25㎜线粗做0.20㎜，0.20㎜线粗做0.15㎜，保证层次感）；

2、必须保证最小线粗0.125㎜ 12.5字符距成品外围：0.25㎜(min)；

12.6白字不准入孔，字符离钻孔边的最小距离:喷锡前、沉金前为0.15㎜；喷锡后、沉金后为0.20

㎜；

12.7白字不准上Pad，字符离Pad的最小距离:喷锡前、沉金前为0.15㎜；喷锡后、沉金后为0.20

㎜；

12.8最小对位公差：±0.15㎜。 13.0丝印蓝胶

13.1过油Pad比需印蓝胶焊盘每边大0.40㎜(min)； 13.2过油PAD距喷锡PAD 0.50㎜(min)； 13.3蓝胶厚度：

1、丝网丝印二次：0.10㎜-0.20㎜(51T网)； 2、丝网印刷二次：0.20㎜—0.50㎜(18T网)； 13.4蓝胶塞孔：

13.4.3塞孔铝片塞孔钻咀size比需塞孔单边大0.05㎜,最大为直径2.0mm,1.1-2.0mm塞孔孔径用

铝片塞孔，≤1.0mm以下直接用丝网连塞带印；

13.4.2要求钻咀1.0mm以上的孔，蓝胶不准塞孔，可入孔的，加比孔钻咀小0.15㎜的挡油

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pad,孔径≤1.0mm以下的钻咀孔则建议客户做塞孔。 14.0外形加工

14.1 最大锣板尺寸：22″×28″。 14.2公差：

机 型 位置公差 锣槽和孔备 注 径公差 ±0.1 mm ±0.1 mm 以1.6mm ±0.15 mm ±0.15 mm FR4为准 直径2.0 直径2.4 直径3.175 外形公 差 ANDI ±0.125 mm JZT/BTF ±0.20 mm 14.3锣板能力：

铣刀直径mm直径0.8 直径1.0或 直径1.5 最大叠 （最小） 直径1.2 或直径1.6 板数 板厚δ(mm) δ≤0.9 4 5 7 7 7 7 0.9<δ≤1.4 4 4 5 5 6 6 1.4<δ≤1.8 3 3 4 4 4 5 1.8<δ≤2.2 2 3 3 3 3 4 2.2<δ≤2.7 1 2 2 2 2 3 2.7 < δ 1 1 1 2 2 2 注：1、用于修角、修边的铣刀，最大叠板数相应加1； 2、公差为±0.10mm，注意控制叠板数。 14.4 制作要求:

1、锣坑边至铜边、孔边的最小距离为0.2 mm，两锣坑边最小距离为0.64mm；

2、锣板加工轮廓线与线路孔边之间距≥0.25mm.[如果距离不够,建议移线(有位置)或削线(够线粗)至少有0.2 mm距离(在满足品质要求的前提下能够大于0.25 mm最佳),否则成品可能露铜及披锋]；

3、锣板最小加工转角半径:0.4mm。 14.5铣外形刀径选择:

1、铣刀直径常见规格：0.80mm-2.40mm、3.175mm。通常使用的铣刀直径为0.80㎜-2.40mm，3.175mm铣刀一般尽量少用；

2、铣内槽刀径：根据外形图或CAD外形框中最小槽宽及R内角要求，选择相近最大刀径，例如内角要求R1.0mm（max），则只能选用直径＜2.0mm的铣刀；

3、铣外围刀径：根据拼板间距，按2.00mm、1.60mm、1.50mm顺序优先选用，且保证拼板间距大于所选刀径0.25mm以上；

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4、残条刀径：根据残条大小，优先使用大刀径，一般使用2.40mm；

5、形公差也是选刀的重要依据，一般小刀能保证小的公差总之，选择铣刀以能满足客户之要求、利于生产效率的提高、成本消耗最低为原则； 6、铣外形补偿：由于客户设计的外形尺寸是成品实际要求的外形尺寸，而铣刀运动的坐标是其中心线，这样铣刀的运动轨迹，对于外形尺寸来说减小了一个铣刀直径，对内槽尺寸来说增大了一个铣刀直径，故编程和生产时，应根据刀径大小及刀的磨损情况考虑和调整相应补偿量，同时，因铣刀加工时受力产生的摆动（Run out）也要考虑相应的补偿量。 14.6铣外形定位:

14.6.1板边一般采用二钻定位孔定位，交货单元采用单元内定位孔定位，单元内定位孔孔边到外

形边距离要求≥0.3mm；

14.6.2铣外形定位方式:

a.内定位：选取交货单元内的插件孔、NPTH孔作为定位孔。孔的相对位置尽量在对角线上并尽可能挑选大直径的孔。主要有单销内定位、两销内定位、三销内定位三种方式，如

下图所示：

紧定位销 单元1 单元2 单元4 单元 3 下刀点 松定位销

图4 单销内定位示意图

紧定位销 紧定位销 图5 两销内定位示意图

单销内定位要求单元外形间隔4.0mm或以上，并且保证单元间的残条不被铣断，铣板顺序为单元1→单元2→单元3→单元4，并采用逆铣，当残条铣断时，参考外定位法,三销内定位时板边一般不需再进行定位。 b.外定位：

1、当交货单元内客户未设计定位孔，也不允许增加定位孔时，在单元外采取贴胶带进行外定位。主要步骤：1）先铣三个边，注意下刀点和铣板顺序，并且保证单元间的

残条不被铣断； 2）贴白胶带；

3）铣去第四边,铣板时采用1PCS/Stack,如下图所示：

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白胶带 紧定位图6 外定位贴胶带法示意图

选择NPTH孔作为定位孔，没有合适的NPTH孔定位时，应ICS询问客户增加NPTH定位孔,当外形公差特别松及其他特殊情况下才考虑用PTH孔定位。

2、外形定位孔每个交货单元通常选用三个，特殊情况下至少两个，一般不允许用外定位。尽

可能选用不在同一板边的最大距离之孔位。

3、定位销钉直径选择：NPTH孔比钻刀刀径小0.05mm，PTH孔比钻刀刀径小0.15mm。

14.7铣外形顺序:

1、先铣内槽后铣外框，包括外框上有小于±0.125㎜公差的槽；若小条形内槽长度大于30mm且槽边到外形边的宽度与板厚比＜2倍时则要先铣外框再铣内槽；

2、铣外框、内槽、残条不得使用同一把刀，且每把刀铣完整块板才可换刀； 3、铣外框时优先采用逆铣，铣内槽时优先采用顺铣； 4、若有铣加工二钻，则该钻刀需独立排列； 5、避免刀的振荡，以免造成外形有阶梯状。 14.8铣外形落刀点:

1、落刀点应选在set外框处，避免在unit图形边缘落刀； 2、铣整槽一般从槽端进出刀，避免在槽边进出； 3、在板内拐角处应连续走刀，避免分步走刀； 4、铣外形框时，从离销钉最近的板角落刀、收刀。 14.9铣外形铣残条规定:

为保证吸尘效果良好和避免碎片堵塞吸尘管，碎片的大小必须满足以下：

1、铣残条应连续走刀，避免过多起落刀；

2、碎片≥直径30mm的圆或残条大于30mm×30mm的近长方形，应考虑残条定位,反之则需割残条；

3、最大残留物不得超过≤直径8mm的圆或长边≤8mm的近长方形。 14.10铣外形加槽端孔: