推动架课程设计说明书

机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。

是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。工艺是使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程。在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。 （四）制订机械加工工艺规程的原始资料

1、制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：

（1）产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。

（2）毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。

（3）车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。

（4）各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。 2、机械加工工艺规程的作用 、作用和格式。

（1）工艺规程是生产计划、调度、工人操作、质量检查的依据。 （2）工艺规程是生产准备（包括技术准备）工作的基础。

包括技术关键分析与研究，专用工装设计和制造或采购，原材料及毛坯的供应，设备改造或新设备的购置或定做。

（3）工艺规程是设计新建和扩建车间（工厂）的基础。

包括确定生产需要的机床种类和数量，确定机床布置和动力配置，确定车间面积，确定工人的工种和数量二、机械加工工艺规程的格式。

三、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

（一）零件的结构工艺性分析

指在满足使用要求的前提下制造该零件的可行性和经济性。功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下既能方便制造，又有较低的制造成本。 1、熟悉或确定毛坯

确定毛坯的主要依据是零件在产品中的作用和生产纲领以及零件本身的结构。 毛坯的种类：铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等 。

根据零件材料确定毛坯为灰铸铁HT200，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型芯。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。 2、拟订机械加工工艺路线

（1）定位基准的选择 （2）加工方法的确定 （3）加工顺序的安排

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（4）热处理、检验及其他工序的安排

3、确定满足各工序要求的工艺装备（机床、刀具、夹具、量具）对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体的设计任务书。 4、确定各主要工序的技术要求和检验方法 5、确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差 6、确定切削用量 7、确定时间定额 8、填写工艺文件 （二）、毛坯的选择 1、毛坯的类型和特点

（1）铸件 常用作形状比较复杂的零件毛坯 （2）锻件 两种：自由锻件、模锻件 （3）型材 两种：热扎、冷拉

（4）形材焊接件 根据需要将型材和钢板焊接成零件毛坯 2、毛坯选择的原则

（1）零件对材料的要求 （2）生产纲领的大小

（3）零件的结构形状和尺寸大小 （4）现有生产条件

由参考文献可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。

表1-1用查表法确定各加工表面的总余量 加工表面 φ27的端面 φ16的孔 φ50的外圆端面 φ32的孔 φ35的两端面 φ16的孔 基本尺寸 92 φ16 45 φ32 20 φ16 加工余量等级 H H G H G H 加工余量数值 3.0 3.0 2.5 3.0 2.5 3.0

表1-2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表： 主要加工表面 φ27的端面 φ16的孔 φ50的外圆端面 零件尺寸 92 φ16 45 总余量 4.0 6 5 毛坯尺寸 95 φ10 50 公差CT 3.2 2.2 2.8 顶面降一级，单侧加工 底面，孔降一级，双侧加工 双侧加工（取下行值） 孔降一级，双侧加工 双侧加工（取下行值） 孔降一级，双侧加工 说明 -5-

φ32的孔 φ35的两端面 φ16的孔

φ32 20 φ16 6.0 5 6 φ26 25 φ10 2.6 2.4 2.2 图1-1所示为本零件的毛坯图

φ27153.543+05R8R24R349.5?5050±2.5?35φ25±2.5图1-1 零件毛坯图

四、选择加工方法，制定工艺路线

（一）机械加工工艺设计 1、基准的概念与分类

（1）设计基准：设计基准是设计图样上所采用的基准。 （2）工艺基准：零件在工艺过程中所采用的基准。 2、定位基准的选择 （1） 粗基准的选择

粗基准： 未经机械加工的定位基准称为粗基准。机械加工工艺规程中第一道加工工序所采用的定位基准都是粗基准。

1）保证相互位置精度要求的原则如要保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，应以不加工面为粗基准。

2）保证加工表面加工余量合理分配的原则

如要首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。 3）便于工件装夹的原则选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便等。这样要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，浇铸浇口，或其他缺陷。

4）粗基准一般不得重复使用的原则若能采用精基准定位，粗基准一般不应被重复的使

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6095R5φ26±3用。

（2） 精基准的选择

精基准：以机械加工过的表面作为定位基准。2．出发点：保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。 1）基准重合原则：

尽可能的选择被加工表面的设计（工序）基准为精基准 2）基准统一原则：

工件以某一精基准定位，可以比较方便的加工大多数或所有其他表面，则应尽可能的把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准加工其他表面。 3）互为基准原则 4）自为基准原则

5）便于装夹原则——所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。

3、在实际生产中，经常使用的统一基准形式有：

（1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准；

（2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准；

（3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准； （4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。 4、采用统一基准原则好处：

（1）有利于保证各加工表面之间的位置精度； （2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。

★注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。此时，需针对具体问题进行具体分

析，根据实际情况选择精基准。 5、基准选择原则 （1）基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 （2）粗基面的选择

对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准。从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。 （3）精基面的选择

精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32mm的孔

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