IATFI6949-2016版程序文件 - 图文

台州市黄岩景祥塑模有限公司

6.3.2.2巡检员（巡检员）人员直接依据产品对应之SIP上的巡检频率对制程产品的外观、特性、

进行抽验；外观检验按照C=0,AQL0.65%品质水准进行检验（若客户有特别要求时按客户要求的品质水准进行），并将所有外观的巡检结果记录在<过程巡检记录表>，尺寸、特性检验每次二个产品，尺寸记录在<过程巡检记录表>，（另抽检频率如客户有特别要求，依客户要求执行；）

6.3.2.3 巡检员人员根据SIP及首件标准，对生产产品实施入库抽验，OK的产品于外箱制标示

单下方盖上“ “合格””章；确认不合格的产品，贴上红色“不合格”标签隔离放置；同时开出<制程质量异常处理单>。

6.4标示及异常反馈处理：

6.4.1巡检员人员巡检发现异常时，需要时应于10分钟之内通知相对应质量工程师，质量工

程师须于10分钟内至现场确认；确认OK，必须签样给巡检员做为检验依据，同时通知产线正常生产，样品进行归类整理标示保存；确认不合格，质量工程师须协调生产进行改善，并追踪确认改善结果；当确认改善OK的产品后，应移交巡检员实施正常巡检；

6.4.2针对于以上发现的品质异常，巡检员人员须隔离标示现场已产生之不良品，当发生主缺

或次缺不良大于5%时，开立<制程质量异常处理单>，经组长审核，同生产课长确认已产生的不良品处理方式(临时对策)；

6.4.3针对于批量性不良巡检员组长要了解不良品产生过程，并将其汇报给相对应组长须协助

分析所存在的问题及后续的预防措施；

6.4.4对无法改善停机或是须做停机修模处理或是其它停线之异常，质量工程师必须针对异常

状况进行拍照后E-mail给相关单位知悉；

6.4.5 巡检员人员于每日下班前统计当班检验状况，进行工作交接； 6.5末件管理：

6.5.1生产末件检验判定作业：

6.5.2.1 在工单结束生产结尾时,由质量部巡检员做末件报告,当末件出现异常时,立即对当

班制程产品隔离标示，通知生产单位对隔离品进行全检，并保留1件样品，如判定为模具异常时，末件报告须注明修模开始日期,异常末件报告需由质量部/生产/开发部等负责人签核，签核之后,由生产课通知设备组将需维修之工装运到指定位置,生产课附上修模样品；工装维修OK后,必要时要安排试模,质量部确认修模后结果，若有异常及时反映至到改善为止；

6.5.2.2 试模OK后,在结案的同时,测试OK的尺寸报告或外观判定报告,给质量部/生产/开发

部等负责人签核；最后交于质量部长审核,审核无误后,做结案,结案后之相关测试报告交于质量部归档保存；

6.5.2.3试模结案后,生产课通知设备相关人员将工装放置回规定区域内. 6.6制程停线原则：

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为确保公司所生产之产品符合客户要求及产品规格,当生产有下列情形时,须停线改善： 6.6.1严重缺陷时(依SIP)；

6.6.2一般缺陷及轻微缺陷批量不良大于10%,且开发、生产、质量无法处理或改善时； 6.6.3注塑工序出现异常有30分钟的调试改善，无效后再开停线通知单； 7.支持文件及相关表单：

7.1JX-P033不合格品控制程序 7.2 JXQA-FR015过程巡检记录表 7.4 JXQA-FR011制程质量异常处理单 7.5 JXPL-FR001工序自检表

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文件标题 制定单位 出货检验控制程序 质量部 文件编号 制定日期 JX-P012 2016/12/15 版本 页码 A0 3页 1.目的:确保我司生产之产品符合客户质量需要 2.范围:凡本公司生产之所有成品； 3.权责:

3.1质量部：负责成品检验与测试作业之执行；负责制程零部件、批退的不良产品，进行原因分析和改善对策的提报；

3.2物流课：负责出货成品的整理出货； 4.定义：

4.1 FQC: Final Quality Control 成品品质管控 4.2 OQC: Out-Going Quality Control 出货品质管控 4.3 AQL: AcceptaAle Quality Level 允收水准 5.作业流程:

作业流程 NG OK 判定处理 不合格品处理 执行检验 检验准备 执行单位 质量 质量 作业说明 成品检验规范的制作 FQC进行入库检验. OQC进行出货检验. FQC/OQC判定OK/NG,并标示. FQC/OQC反馈异常. FQC/OQC对 OK产品放行. 使用表单 SIP 成品入库检验记录表 成品入库检验记录表 制程质量异常处理单 质量 质量 FQC/OQC对 NG产品以不合格成品入库检验记录表 品控制程序进行处理 放行/入库 6.作业内容： 6.1FQC检验： 6.1.1检验准备：

6.1.1.1生产单位把我司之最终成品，以客户要求进行包装，包装完毕后，作制品标示，然后

置于待检区，通知FQC进行检验；

6.1.1.2质量工程负责制定产品检验之SIP，开发制定产品包装规范SOP，负责最终检验的FQC

应熟悉产品的检验规范，包装规范，为产品的检验作准备；

6.1.1.3产品在检验前，检验员按SIP，SOP等要求作好检验准备； 6.1.2执行检验：

FQC在检验时，抽样方案采用C=0；允收水准AQL值为：0.65；尺寸、功能测试检验每批2个或依各机种SIP制定频率；客户要求，以客户要求为准；

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6.1.3检验结果判定及处理：

6.1.3.1当抽检合格时，在产品外箱上标签盖上“合格”或“检”章，由生产课准备入库；生

产课填写<入库单>；

6.1.3.2当抽检结果，超出允收水准时，对抽检出的不良品作出标示；开立返工返修单，通知

生产课进行重工，达到开立异常单时机时，开立<制程质量异常处理单>；

6.1.3.3生产课重工后，通知检验员对产品进行再检；<制程质量异常处理单>生产单位需在三

个工作日内作出回复,依《纠正与预防措施控制程序》执行；

6.1.4 异常处理：

6.1.4.1当生产单位，对检验员所作的不良判定有异议时，由质量工程师或上级主管进行判定

处理；

6.1.4.2当生产急需，且产品不良项对产品的功能不会造成影响时，需求单位可以提出MRA单

申请特采，会签相关部门，并经总经理核准；必要时经客户许可，方可进行特采作业；

6.1.5记录：成品检验结果记录于<成品入库检验记录表>； 6.2出货检验： 6.2.1检验准备：

6.2.1.1业务课根据客户订单，生产完成后，业务课开立出货单，仓库安排出货；业务课需提

前排出出货计划单，以利于仓库备货及质检检验；

6.2.1.2仓库收到出货通知后，出货单的客户，品名，料号，数量，以先进先出为原则进行

备货，负责出货的人员把产品备至出货区，同时通知OQC进行检验；

6.2.1.3仓库人员至少提前两小时，把货备好，以保证OQC能够正常检验完毕； 6.2.2出货检验：

6.2.2.1 OQC接到出货单后，确认检验要求，并准备出货检验报告；

6.2.2.2 抽检方案依6.1.2执行；出货包装&外箱标示、零数箱数量和零数合并箱要全检等项

目进行检验；当客户有特殊要求时，以客户要求为准；

6.2.2.3仓库备好货后OQC对其进行检验，其检验内容依照SIP要求，当客户或内部有特别要

求时，加入特别要求的检验；

6.2.3检验结果及处理：

6.2.3.1当检验结果OK时，在产品外箱上标签盖“合格”“检”章，然后通知仓库出货； 6.2.3.2当检验结果NG时，依6.1.4处理；

6.2.4记录：成品检验结果记录于<成品入库检验记录表>； 7.支持文件及相关表单 7.1抽样计划

7.2JX-P033不合格品控制程序 7.3JX-P035纠正与预防措施管理程序 7.4 JXQA-FR016成品入库检验记录表 7.5 JXPM-FR005入库单

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