T梁预制 - 图文

T梁预制施工方案

5.主要施工方法 5.1底模台座施工

每个台座长30.5m，宽0.495m，高0.3m。台座按要求设置反拱值，按二次抛物线对台座进行反拱布置。台座上预留模板拉杆孔洞，以便安装模板底部拉杆；梁体吊点处预留缺口设置活动底板，以便脱模吊运。 5.2钢筋绑扎

绑扎前在台座侧面及钢筋定位胎架上设定主筋、箍筋间距、横隔板、变截面位置及骨架长度，以便于对钢筋间距和位置的核对。按预制T梁的类型进行钢筋的绑扎及各种预埋件的预埋。

钢筋构件在钢筋加工区下料、制作成型，运至现场。现场用型钢搭设钢筋定位胎架，钢筋定位胎架按照图纸设计的钢筋间距焊接定位钢筋，按台座侧面及钢筋定位胎架上标注的钢筋间距绑扎马蹄筋和腹板钢筋骨架。

横隔板钢筋用定位胎架进行支撑。底部主筋采用直螺纹连接，直螺纹连接时必须符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）要求，确保连接质量。

绑扎时注意竖向钢筋和横向钢筋要顺直，并且绑扎牢固。钢筋绑扎必须按照定位胎架上及底座上的设计间距，随时校正钢筋及预埋钢筋的位置。钢筋须布置位置准确，绑扎牢固，型号尺寸、间距符合规范和设计要求。并按照施工图纸及规范要求，在钢筋骨架底部、外侧绑扎混凝土垫块，垫块纵横向间距不大于1m，梁底垫块间距不大于0.5m，垫块呈梅花状交错布置。以保证钢筋的净保护层，杜绝出现露筋现象。

马蹄筋、腹板、横隔板钢筋骨架绑扎完成后，将端模板的预留钢筋孔对准纵向钢筋穿设，安装端模板到位。预应力钢束的锚垫板和螺旋筋提前准确安装在端模板内侧。端模板与台座顶面及侧模板之间用双面胶贴缝，外侧与侧模栓结固定，保证端模板在浇筑中不移位，不漏浆。端模定位必须准确，确保正弯矩钢绞线束轴线及负弯矩预留管道位置正确，锚垫板应与锚固端面垂直。 5.3预应力孔道制作

根据要求，T梁预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿入连接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴。

波纹管定位安装：按设计值在钢绞线坐标点处焊水平定位钢筋，以确定钢绞线束的竖向坐标，同时起到固定波纹管的作用。定位钢筋按间距50㎝设置。严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，然后穿波纹管。波纹管不允许破损，连接处必须紧密，并用胶带纸缠裹紧密，以免浇筑砼时水泥浆渗进波纹管内，造成压浆时管道不通。钢绞线在弯曲处必须圆

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顺，纵向顺直。波纹管穿好后，在水平定位筋的基础上按设计用钢筋点焊在水平筋上卡住波纹管。波纹管伸出端模外10cm左右。

根据设计要求，预应力孔道定位应严格按设计坐标定位，如与T梁构造钢筋位置发生冲突，经现场与监理工程师协商适当调整构造筋，确保预应力孔道位置。

调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管定位完成后，要由专人进行检查，是否有破坏及电焊火花造成孔洞，如有及时用胶带纸缠牢，以防漏浆。

波纹管定位、固定后穿入塑料芯管。将锚垫板上的压浆孔用棉纱塞紧，防止浇筑时水泥浆灌入压浆孔内。塑料衬管每端外露长度为1.5-2m，便于在梁体混凝土初凝后将塑料衬管抽出时作业。

安装锚垫板时，压浆孔位置朝下，出气孔的位置朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。 5.4外侧模安装

预制梁模板采用分段加工的整体钢模板，在工厂加工完成后运送至现场，施工时现场组拼成型。模板面板采用5mm厚A3钢板，竖肋、水平纵肋采用[80型钢，立柱、斜撑均采用[120型钢。边梁侧模板注意在翼缘板上按照设计图纸要求的位置和尺寸制滴水槽的模板。

所有模板在正式使用前进行打磨、抛光处理，并用清水加洗洁精清洗干净，务必使模板表面光滑，清洁，无油污、无锈蚀。然后用洁净的海绵将模板表面的水分擦干，均匀涂抹脱模剂，以脱模剂在模板表面无遗漏、不汇集为准。

模板的组装首先清理干净底模，然后安装侧模，安装对拉螺栓并调整标高及线形，立好加固支撑等。

安装侧模板，使用小门吊将模板转运到位，然后配合人工进行安装。模板块件之间的拼缝处用双面海绵胶整齐粘贴，双面海绵胶表面应不褶皱、无遗漏，保证浇筑时不漏浆。双面海绵胶露出模板表面的部分用小刀刮平，保证模板拼缝处砼外观平整光洁。模板块件间用M16螺栓连接，外侧模由设置在顶部和下部的两排φ25mm拉杆对拉固定。上排拉杆设在外侧模板的竖向肋上端，下层拉杆间距为50cm，通过台座预留孔设置。

T梁侧模从一端开始支立，第一片吊立就位后用木楔支垫初步定位，然后吊装对面一侧的侧模，依次安装拉杆，找好上口尺寸及垂直度，接着安装相邻的一片模板，在梁底座穿入拉杆，通过夹板将侧模与梁底模紧贴，与底座联成一整体，模板顶部用拉杆拉紧。通过设置在模板下面的对口楔进行微调，保证模板精确定位。

预制T梁顶板按照不同墩位的设计调整横坡以及边梁的翼板宽度。浇筑砼前，根据预制

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T梁的类型调整模板高度，T梁模板的翼板均已安装有调节螺杆。

模板安装的检查验收：安装过程中，项目部管理人始终在现场指导施工安装，及时解决在安装过程中出现的技术质量问题。模板安装完成，经项目部质检工程师自检合格后，报请专业监理工程师进行模板安装验收，验收内容包括相邻两板表面高差、表面平整度、轴线偏位、模板断面尺寸、垂直度或坡度、预埋件位置等，检验合格后方可进入下一步工序。

端模、侧模安装完成后即可进行顶板钢筋骨架安装工作。 5.5顶板钢筋绑扎及堵头模板、顶板侧面梳形板的安装

绑扎边梁顶板钢筋时，注意按照设计位置准确预埋泄水孔，当顶板钢筋位置与泄水孔位置冲突时，可适当移动普通钢筋以保证泄水孔位置准确。

顶板钢筋在钢筋加工棚内严格按照设计尺寸下料制作成型，运送到现场后绑扎。水平钢筋下料前先采用冷拉方法调直，一次下料成整体。顶板负弯矩齿板钢筋构件在钢筋加工区内下料，在定位架上将各个构件通过焊接形成整体后，运送至现场安装。

按照图纸设计位置、尺寸准确安装T梁顶板堵头模板、顶板侧面的梳形板以及顶板张拉预留孔模板。在张拉预留孔模板上按设计要求安装顶板负弯矩预应力束的锚垫板，锚垫板须与锚固端面垂直。预留孔模板的锚固面横向平直不得弯曲变形并固定，保证浇筑时不变形、不移位。在安装锚垫板时，同一孔道一端压浆孔位置在下方，作为压浆孔使用；另一端压浆孔放置在上方，作为排气孔（抽真空端）。预埋锚垫板时，对同一直线（曲线）方向布置的孔道，压浆孔集中安装在同处，排气孔安装在另一处，以便施工时设备移动方便。

根据侧面梳形板上预先割出的箍筋位置安装箍筋并绑扎底面接头，通过顶板堵头模板上的钢筋预留孔穿顶板底层的纵向钢筋，绑扎底层纵、横钢筋，注意在底层钢筋下面设置混凝土垫快保证钢筋的砼保护层厚度。当横向、纵向钢筋与齿板钢筋的位置发生冲突时，适当调整横向、纵向钢筋，保证齿板钢筋的位置准确。根据堵头模板和张拉槽口模板上的钢束预留孔穿入顶板预应力波纹管，注意不得划破波纹管，波纹管接头使用套管连接，并用粘胶带缠紧防止漏浆。混凝土浇筑前可预先在各个波纹管内穿上和设计数量相同的旧钢绞线或钢筋，待T梁混凝土初凝后再抽出，反复使用。预应力钢束布置好之后，立即绑扎顶板面层钢筋。面层钢筋绑扎完成后，将波纹管绑扎在面层钢筋上牢固定位。

内外边梁护栏预埋钢筋按设计要求埋设。绑扎边跨梁钢筋时，注意预埋伸缩缝预埋钢筋及支座钢板。

5.5.1钢筋加工允许偏差：

受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm； 弯起钢筋各部分尺寸±20mm;

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箍筋各部分尺寸±10mm。 钢筋安装允许偏差： 受力钢筋间距±10mm；

箍筋、横向水平钢筋间距±10mm； 钢筋骨架尺寸长±10mm，宽、高±5mm； 弯起钢筋位置±20mm； 保护层厚度偏差±5mm。 5.5.2模板安装的允许偏差

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5.6 混凝土浇筑 5.6.1混凝土配料

预制T梁混凝土采用自备搅拌站集中供料，水泥选用华新P.O52.5水泥，骨料选择级配优良的的骨料，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径、强度高的骨料,针对本工程T梁截面尺寸及钢筋布置情况，粗骨料粒径分别为10-20毫米（85%含量），5-10毫米（15%含量）；水灰比为0.33；水泥用量为476Kg/m3，骨料用量准确到±2％，高效减水剂SF-1，掺量为水泥用量的1%。

在拌合料中可掺入适量的高效减水剂，以达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定并经监理工程师认可。水、水泥、减水剂用量准确到±1％。

在2#搅拌站搅拌砼，配有精确计量设备，能保证严格按照施工配合比拌合。每次开盘后作坍落度试验，严格控制水灰比。混凝土拌合要均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。砼采用砼运输灌车运送到预制场地。 5.6.2混凝土浇筑

模板、钢筋、管道、锚具经监理工程师检查并批准后，即可浇筑砼。

混凝土拌和时，由试验人员检查、控制混凝土质量和坍落度，混凝土各项技术指标符合

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项 目 梁 模板内部尺寸 轴线偏位 模板相邻两板表面高差 模板表面平整度 允许偏差（mm） ±10 +5，0 ±10 2 3