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试卷结构:1.选择题 30%,(其中单选10%,多选20%) 2.问答题6小题,56% 3.计算分析题2小题,14%
复习题
1.对刀具切削部分的材料性能有何要求?目前刀具切削部分材料分为哪几类?
2.何为材料的切削加工性?其衡量指标主要有哪几个?改善工件材料切削加工性的途径有那些?
3.刀具磨损的形式有几种?刀具磨损分几个阶段?何为刀具耐用度?
4.何谓砂轮硬度?它与磨粒的硬度是否是一回事?如何选择砂轮硬度?砂轮硬度选择不当会出现什么弊病? 5.夹具由哪几部分组成?各部分有什么作用? 6.选择夹紧力方向和作用点应注意哪些原则? 7.什么是完全定位、不完全定位、欠定位和过定位? 8.试述车刀切削部分的组成。
9、什么是粗基准?什么是精基准?选择粗、精基准应遵循什么原则?
10.机械加工工序的安排原则是什么?
11.机械加工工艺过程划分加工阶段的原因是什么?
12.什么叫主运动?什么叫进给运动?试以车削(车外圆)、钻削、平面磨削(周磨法)、外圆磨削、平面铣削、拉削为例进行说明。 1. 工艺尺寸链计算
2. 工序尺寸及偏差的计算和标注 3. 零件结构工艺性分析
4. 工件定位分析(自由度限制分析)
PPT8-9:
1-1、进给运动通常是机床中( )。
①切削运动中消耗功率最多的运动 ② 切削运动中速度最高的运动
③ 不断地把切削层投入切削的运动 ④ 使工件或刀具进入正确加工位置的运动
1-2、背吃刀量是指主刀刃与工件切削表面接触长度( )。
①在切削平面的法线方向上测量的值 ② 正交平面的法线方向上测量的值
③在基面上的投影值 ④ 在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值
1-3、垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为( )。
① 切削深度 ② 切削长度 ③ 切削厚度 ④ 切削宽度
1-4、通过切削刃选定点,垂直于主运动方向的平面称为( )。 ① 切削平面 ② 进给平面 ③ 基面 ④ 主剖面
1-5 在外圆磨床上磨削工件外圆表面,其主运动是( )。
① 砂轮的回转运动 ② 工件的回转运动 ③ 砂轮的直线运动 ④ 工件的直线运动
1-6 在立式钻床上钻孔,其主运动和进给运动( )。
①均由工件来完成 ② 均由刀具来完成 ③ 分别由工件和刀具来完成 ④ 分别由刀具和工件来完成
2-1、 实现切削加工的基本运动是( )。
① 主运动 ② 进给运动 ③ 调整运动 ④ 分度运动
2-2、 主运动和进给运动可以( )来完成。
① 单独由工件 ② 单独由刀具 ③ 分别由工件和刀具 ④ 分别由刀具和工件
2-3、 在切削加工中主运动可以是( )。
① 工件的转动 ② 工件的平动 ③ 刀具的转动 ④ 刀具的平动
2-4、切削用量包括( )。
① 切削速度 ② 进给量 ③ 切削深度 ④ 切削厚度
1-1、在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为( )。 习图2-1-14 ① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 刃倾角
1-2、刃倾角是主切削刃与( )之间的夹角。
① 切削平面 ② 基面 ③ 主运动方向 ④ 进给方向
1-3、在背吃刀量和进给量f一定的条件下,切削厚度与切削宽度的比值取决于( )。
① 刀具前角 ② 刀具后角 ③ 刀具主偏角 ④ 刀具副偏角
1-4、垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为( )。
① 切削深度 ② 切削长度 ③ 切削厚度 ④ 切削宽度
1-5 在正交平面Po中测量的角度有( )。 ① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 副偏角
1-6 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时,应选择刀具材料的牌号为( 不考 )。
① YT30 ② YT5 ③ YG3 ④ YG8
PPT15、16、17:
1-1 在球体上铣平面,要求保证尺寸H(习图2-1-13),必须限制( )个自由度。
① 1 ② 2 ③ 3 ④ 4
习图2-1-13
1-2 在球体上铣平面,若采用习图2-1-14所示方法定位,则实际限
H 制( )个自由度。
① 1 ② 2 ③ 3 ④ 4
1-3 过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔,必须限制( )个自由度。
① 2 ② 3 ③ 4 ④ 5
PPT18
1-1 机床型号中必然包括机床( )。
① 类别代号 ② 特性代号 ③ 组别和型别代号 ④ 主要性能参数代号
1-2 机床几何精度包括( )等。
① 工作台面的平面度 ② 导轨的直线度 ③ 溜板运动对主轴轴线的平行度 ④ 低速运动时速度的均匀性
第七章PPT:
2-1 选择粗基准最主要的原则是( )。
① 保证相互位置关系原则 ② 保证加工余量均匀分配原则 ③ 基准重合原则 ④ 自为基准原则
2-2 采用统一精基准原则的好处有( )。
① 有利于保证被加工面的形状精度 ② 有利于保证被加工面之间的位置精度
③ 可以简化夹具设计与制造 ④ 可以减小加工余量
2-3 平面加工方法有( )等。 ① 车削 ② 铣削 ③ 磨削 ④ 拉削
2-4 研磨加工可以( )。
① 提高加工表面尺寸精度 ② 提高加工表面形状精度 ③ 降低加工表面粗糙度 ④ 提高加工表面的硬度
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