5、邻近营业线钻孔灌注桩施工工艺工法

体率95%～98%；静切率1.1～1.3；失水率13～15mL。泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一，由于配置了高质量的泥浆，在长期停钻的情况下，沉积物很少，此外，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大、渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度，这也是使孔壁稳定的有效措施。

6.2.2冲击钻钻孔

1 埋设好护筒后，即可进行钻机就位，本标段使用的钻机为卷扬机牵引式冲击钻和冲抓钻。钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。就位时，只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。钻机就位后，应平稳、牢固，不得产生移位和沉陷，严禁在钻孔过程中钻机移位。

2 开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时，还要混合和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使领孔坍塌或影响领孔已灌注混泥土的凝固，必须等领孔混泥土灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。

3 钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录。经常对钻孔泥浆进行检测和实验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好的泥浆。冲击钻孔时宜用小冲程，当孔底在护筒脚下3～4m后，可根据实际情况适当加大冲程。在整个施工过程中，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。

4 钻进过程中，每进16～26cm检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。

5 冲击钻应用小径钻钻到深度后，用大径钻扩孔，钻管内的泥渣和泥浆经常倒出，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标，泥浆的损失小，水头始终保证在2m左右，有效的防止了孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保了钻孔桩的成孔质量和成孔速度。

6 钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，

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掌握勤松动，少量松绳的原则；孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。

7 抽察时应及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放土自行造浆，在抽察后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。抽察筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些钻渣，然后提出。

8 钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。

6.2.3成孔检测、清孔

成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。孔的中心位置、孔径、倾斜度、孔深要符合设计规定。成孔检测合格后才可以清孔。

清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等。清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中通常只测泥浆比重、泥浆含沙率、沉淀厚度，这些要满足设计、规范要求。钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。

6.2.4钢筋笼的制造和安放

靠近营业线侧的桥墩桩基钢筋笼吊装时纳入天窗点内，其余桩基钢筋笼吊装利用列车间隙，施工前与车站联系，掌握列车运行情况，吊装作业利用能保证吊装时间要求的列车间隙。施工前工地防护员与驻站联络员联系，确认列车运行无变化，列车间隙能保证吊装时间要求，如列车运行有变化无法满足吊装，则禁止吊装，等待下个能保证吊装要求的列车间隙，当列车间隙满足吊装作业时间要求方可吊装。吊装过程中，工地防护员与驻站联络员3-5分钟联系一次，保持通信畅通。

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6.2.5导管、灌注机具的准备、混凝土的配制 1 下导管

采用直径300mm钢导管，使用前进行了水密、承压和接头抗拉等实验。吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注混凝土前进行升降试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底的距离一般控制在25~40cm之间。导管上口设置隔水板和储料斗，储料斗口中盖钢板，挂细钢丝，灌注时用吊车吊。

2 混凝土的配制

原材料经自检和监理抽检合格后，可用于混凝土配制。混凝土配制后要有良好的和易性，运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象，保持足够的流动性。为保证灌注的顺利，坍落度尽量采取上限。

3 灌注水下混凝土

灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测合格后，方可进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和达不到要求，不能使用。

首批混凝土的数量必须保证导管初次埋深和填充导管底部的需要。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察

既有中心线 7

管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土面接近和初进入钢筋骨架时（1m左右），应保持较深埋管，并徐徐灌入，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内混凝土面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于1m），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。在灌注过程中，应防止污染环境和河流。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上灌一定高度，可按孔深，成孔方法，清孔方法查定。一般为0.5～1m，深桩为1m。处于地面及桩顶以上的井口整体式钢性护筒，应在灌注完后立即拔出，处于地面以下护筒，需待混凝土抗压强度达到5MPa后方可拆除。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。在灌注时，每根桩应做3组试块，施工单位二组，监理一组，强度测试后，如不合格，要及时提出报告补救处理。有关混凝土灌注情况，各灌注情况，各灌注时间，混凝土面的深度，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人进行记录。

6.2.6成桩检测

混凝土强度达到70%后可由检测单位进行桩基无破损检测。 7劳动力组织

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