(强烈推荐)强电预埋、弱电预埋项目施工组织设计(施工方案)

⑼对于对接焊缝，当管径≤4英寸，壁厚≤5mm 时，宜采用全手工氩弧焊的方法；超出此范围的宜采用氩电联焊的方法。角焊缝全部采用手工电弧焊的方法，且至少焊2遍以上。

⑽不锈钢管焊接前，应在焊口两侧各50mm范围内的管子表面，涂上专用防护膏，以防焊液飞溅而损伤管子表面；焊后应将飞溅物和防护膏清除干净；焊接时，管内应通Ar气或N2保护，并用木板或胶皮等与碳钢分隔开；打磨用砂轮机应专用，以防止“铁污染”。

⑾ 每一焊口施焊完毕，必须认真清除药皮，并牢记这是焊接工作不可缺少的工序。

9.8不锈钢的焊接

⑴不锈钢焊接时，管内要充Ar气或N2保护。为降低成本，建议采用N2内保护；这一工艺自87年以来已在我公司广泛成熟地应用，完全能保证焊缝质量。

⑵施焊时，应选用小规范，即短弧、小电流、快速焊，直线运条，焊接层温≤150℃。

⑶预制平台要用木板或胶皮隔离，砂轮机要专用，以防止“铁污染”。

9.9焊接检验

根据图纸、设计规范的要求编制一目了然、方便施工的《焊接工艺规程一览表》。焊口的外观检验、焊缝探伤比例、质量评定标准等应严格按照《焊接工艺规程一览表》中的规定执行。

9.10焊接质量目标

保证焊接一次合格率≥95%。 10、管道内部清洁度 10.1施工前的准备：

根据管道工程量准备适量的破布、铁丝、橡胶软管、空压机、管帽等。

10.2管道焊接前先将内部清理干净：

用铁丝绑破布在管子内来回拉两三次或用空压机吹扫，直至管子及管件内无浮灰、铁屑等。

10.3管道焊接预制完毕后，用管帽及时封闭管口。 11、管道试压

11.1管道试压技术要求

⑴管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，应进行压力试验，压力试验采用液体水为试验介质。

⑵当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 ⑶压力试验完毕、不得在管道上进行修补。 ⑷压力试验前应具备下列条件

①试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部施工完毕。

②焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 ③管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

④管道上的仪表件，如调节阀、电动阀、流量计等已另作了临时管道。

⑤试验用压力表已经校验，并在周转期内，其精度不得低于1.5 级，表的刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍、压力表不得少于两块，一块置于最高处，一块置于下面。

⑥试验所用的水源已备齐。

⑦待试管道与无关系统已用盲板或采用其他措施隔开。 ⑧试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。 11.2液压试验

⑴液压试验应使用洁净水。 ⑵试验前，注液体时应排尽空气。

⑶试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃，应按照冬季施工方案采取措施。

⑷承受内压的地上钢管试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa。

⑸当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.5倍时，可按设备的试验压力进行试验。

⑹液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分种，此压力不降、无渗漏为合格。

⑺试验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节等限位设备，排尽积液时，排液时防止形成负压，并不得随地排放。

⑻当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。

11.3气压试验