爆破作业及爆破事故预防

第一章 爆破作业

1、爆破参数

<1>、底板抵抗线 （W） W=H·ctgα+C 米

式中 α——工作台阶坡面角， 见表2—1—1；

C——前排炮孔中心线至台阶坡顶线的安全距离，米 一般C=2﹒5—3米。

表2—1—1

岩石硬度 f=2—5 f=5—6 f=6—8 f=8以上 台阶坡面角 度 55—60 60—65 65—70 65—75 台阶稳定帮坡角 度 50—55 55—60 60—65 60—70 <2>、孔距 a

垂直深孔爆破时，按下式计算 a=m·w 米

式中 m——炮孔密集系数 可见表2—1—2； 表2—1—2

岩石名称 煤、半煤岩，软页岩 砂质页岩，软砂岩 硬砂岩，玄武岩 坚硬砂砾岩，砾岩 岩石硬度 f≤5 f=5-6 f=6-8 f=8-12 M值 1.0—1.1 0.9—1.0 0.8—0.9 0.7—0.8 微差爆破时，由于在起爆瞬间有充份的挤压作用，因此，M后值一般大于1，见表2—1—3。

表2—1—3

微差形式 孔 间 矿岩种类 矿 石 前排孔 0.77—1.10 M值 后排孔 1.0—1.2 微 差 排间微差 岩 石 岩 石 0.8—1.1 0.75—0.8 1.0—1.3 0.9—1.1 <3>、行距 b

b=(0﹒8—0﹒9)W 米

根据经验数据，当f≤4﹒5时，取0﹒9，当f＞5时，取0﹒8。 <4>、超钻 e

系指超过台阶底盘水平的长度。作用在与降低装药中心，克服底盘抵抗，防止产生拉底，使爆破后的底盘比较平整。台阶高度越高、台阶坡面角越大、岩石越坚硬、底盘抵抗越大，超深越大；反之，超深越小。

e=（0﹒1—0﹒45）W 米

<5>、单位炸药消耗 q

单位炸药消耗量，取决与岩性，爆破难易程度和爆破方法。根据我国露天矿常见的岩石特性和爆破水平，推荐表2—1—4。

表2—1—4

岩石硬度 爆破方法 炸药单耗 kg/m3 f=2—5 松动爆破 0.18—0.20 f=5—6 松动爆破 0.24—0.30 f=6—8 加强爆破 0.32—0.40 煤 松动爆破 ＜0.16 <6>、装药量 Q 垂直深孔自由面爆破时 Q=qWaH, 公斤 式中 H——台阶高度 米

多排孔爆破时，由于后排孔起爆处于受夹制状况，其装药量要比前排孔增加10%—20%。

后排孔药量 Q=q·baHK 公斤 式中 K——夹制系数 1.1——1.4

<7>、装药高度 Lz

根据 Q=qWaH=D2⊿Lz ? /4 米 Lz=1.27qWaH/⊿D2 米 式中 Lz ——药柱高度 米

D ——钻孔直径 米

⊿——炸药密度 公斤/米3 。

2、常用的起爆方式、爆破方法，特点、要求、适用条件 <1>、起爆方式

在我国露天矿爆破采用的起爆方式当中，最常用的可为是以下二种：一种是电力起爆；一种是非电导爆索起爆。 A． 电力起爆

此种起爆方式在八十年代中期以前曾被我国露天矿广泛采用，这种方法成本底，但受杂散电流的影响较大，很容易使电雷管处于被激发状态而造成安全隐患，因此，次种爆破方式在露天煤矿的大区爆破中已经不被采用，仅仅是在二次爆破或很小规模的爆破中被使用。其

起爆顺序：电源——电线——电雷管——起爆药——工业炸药。

B． 非电导爆索起爆

这种起爆方式目前已在我国露天矿广泛采用，这主要还是由于起爆材料性质所决定的。由于导爆索的主要材料是由猛炸药黑索金构

成，导爆索起爆以后呈爆炸反应，爆速快，可达

6500m/秒

以上，威力大、燃点高，在爆破生产中安全、可靠。很少出现拒爆等不安全现象，根据导爆索技术标准，导爆索在1米的水中浸上2小时，感度和传爆性能仍合格；在48±2℃的环境中经6小时，或-28±2℃经2小时，用雷管起爆以后，感度和传爆性能仍正常；受50公斤拉力1分钟，仍保持爆轰性能。另外，导爆索的储存保证期为18个月。

根据实验证明，导爆索浸水6—8小时或浸油2天以后，即失去爆炸性能。因此，在大区爆破中要注意防水、防油，在广泛采用铵油炸药的情况下，应防止导爆索与铵油炸药直接接触。鉴于以上特点，自八十年代中期以后，导爆索起爆已广泛被我国露天矿所采用尤其是大区爆破中。和电力起爆相比：一是在有杂散电流的情况下能保证爆破作业的安全；二是操作简单、方便；三是在加继爆管以后，能严格按造预定的爆破顺序起爆；四是可以保证大批装药同时起爆并能确保性能较差的炸药爆炸完全。但相比电力起爆其材料成本相对较高，无法在爆破前检测爆破网络是否良好。起爆顺序：火源——导

火索——火雷管——导爆索——工业炸药。

还有一种非电导爆索起爆方式是采用导爆管进行起爆的，导爆管管壁四周喷有猛炸药，在导爆管一端连接有微差雷管直接插入工业炸药之中起爆。这种起爆方式由于采用的材料是塑料，冬天材料容易发硬、发脆，在充填时容易被砸断造成拒爆。所以，这种起爆方式一般不被采用。