终稿6：侯晓晓 汽车维修配件库存管理策略研究

第3章 汽车维修配件订货管理

3.1 汽车维修供应链

供应链是围绕核心企业，通过对信息流、物流、资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间产品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中的将供应商、制造商、分销商、零售商、最终用户连成一个整体的功能网链结构模式。它不仅是一条连接供应商到用户的物料链、信息链、资金链，而且是一条增值链，物料在供应链上因加工、包装、运输等过程而增加价值，给相关企业都带来收益。

库存管理要素主要是如何订货、何时订货及订多少货。而库存管理的作用则主要体现在企业经营及物流管理中。这就不得不分析物流供应链管理了。

1.汽车维修供应链的发展

汽车维修供应链主要是：原材料供应——维修零部件生产——汽车维修配件总经销——汽车维修配件零售商——用户，是一个利益相关的链结网状结构。

维修市场竞争激烈，逐渐形成了维修供应链。汽车维修企业与汽车零部件生产企业之间是需求与供应的关系，双方彼此依靠，是命运相关的共同体，双方需要合作来达到双赢。同时供应链每个环节的参与者也是惺惺相惜的，假如脱离整体则在市场上将举步维艰。近几年来，为提高企业竞争力，各企业纷纷加强售后服务，同时促进了维修供应链的发展。

2.汽车维修供应链的特点

（1）汽车维修供应链更注重用户需求拉动作用。用户是汽车维修企业进行生产的必要成分，它拉动供应链中信息流、资金流及服务流。可知，没有用户就没有车辆维修的需要，便无生产组织的必要。因此，必须以用户为中心。

（2）影响汽车维修服务因素主要是服务时效性。维修企业为用户服务时，若维修车辆进厂后，其他生产条件还未具备，势必会延长维修时间，耽误用户时间，影响服务质量，失去市场。

（3）汽车维修服务供应链需要更准确的信息，更高的及时性。作为供应链中的维修企业需及时并准确的向上一级企业提供相关产品信息，如车辆故障率的高低，故障易发生零件、故障发生的时间和性质。如此可使其对产品进行改进，对双方来说都是有利的。

3.2 牛鞭效应

在汽车维修供应链上，常常存在着如配件预测不准确、需求不明确、供给不稳定、企业间合作性与协调性差，造成了配件供应缺乏、生产与运输作业不均衡、配件库存高居不

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下、成本过高等现象。引起这些问题的原因有很多，但主要原因是牛鞭效应。牛鞭效应是指市场需求信息从供应链下游向上游传递的过程中，需求波动被不断放大的一种现象。

牛鞭效应来源于两个方面：需求变化和订货周期。需求的变化主要指需求自身的波动幅度，需求变化大则效应强烈；需求平稳则效应微弱。而另一个原因是订货所需的订货周期，也即每次订货时所确定的订货量。汽车维修企业往往会根据历史销量和现实销售情况进行预测，确定一个较客观的订货量，但为了保证这个订货量是及时可得的，并且能够适应顾客需求增量的变化，他们通常会将预测订货量作一定放大后进行订货。这样在顾客需求量没有多大变化时，随着配件批发商、零售商及分销商的订货放大后，订货量就一级一级的放大了，这样导致了“牛鞭效应”。

因此，在汽车维修配件库存管理中为防止产生“牛鞭效应”，占用过多资金而增加企业负担，就必须准确确定备件的库存订货量，使库存得到既不缺货也不过多，进而提高服务水平，降低资金占用，提高资金的周转速度。

3.3 汽车维修配件库存订货模型

3.3.1 经济订货批量模型

企业每次订货的数量多少直接关系到库存的水平和库存总成本的大小，因此，企业希望找到一个合适的订货数量使它的库存总成本最小。经济订货批量模型（Economic Order Quantity Model）能满足这一要求。EOQ模型按照不同订货批量中年成本总量的最小值估计出最大订货批量。

供应商为了吸引顾客一次购买更多的商品，往往规定对于购买数量达到或超过某一数量标准时给予顾客价格上的优惠，这个事先规定的数量标准称为折扣点。在数量折扣的条件下，由于折扣之前的单位购买价格与折扣之后的单位购买价格不同，因此必须对基本的经济订货批量模型进行必要的修正。

在多个折扣点的情况下,如表3.1所示，依据确定条件下的经济批量模型计算最佳订货量（Q*）的步骤如下。

表3.1 多重折扣价格

折扣点 折扣价格 Q0=0 P0 Q1 P1 ? ? Qt Pt ? ? Qn Pn

1.计算最后折扣区间（第n个折扣点）的经济批量Q*n，与第n个折扣点Qn进行比较。

如果Qn ≤ Q*n，则令最佳订货量Q*=Q*n。否则转向第二步。 2.计算第t个折扣区间的经济批量Q*t。

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如果Qt≤Q*t

如果Q*t

EOQ模型存在许多假设，如物料需求连续、各种物料需求相对独立、库存消耗后能及时补充等，由于企业经营环境是变化的，假设的条件与实际情况不符，所以仍采用此方法是不能向企业提供可靠的数据的，相反会误导企业。 3.3.2 定期订货模型

定期订货法是按预先确定的订货时间间隔按期进行订货，以补充库存的一种库存控制方法。其决策思路是：每隔一个固定的时间周期检查配件库存的储备量，根据检查结果与预定的目标库存水平的差额确定每次订货批量，订货批量的大小应使得订货后的名义库存量达到额定的最高库存量。库存曲线如下图3.1所示。

库 存 Q4 Q1 Q2 Q3

T T T T R1 L R2 R3 R4 R5 时 间 图3.1 定期订货库存曲线

其中Q-订货量；R-订货时间；L-订货提前期；T-订货周期。 定期订货模型的具体实施如下：

1.确定好订货周期T（即订货间隔期，通常都互相相等，但也可根据具体情况进行调整）、采购提前期（从发出订单到物品接收之间的时间间隔）和最高库存量Qm。最高库存量=平均需求×订货周期+安全库存。

2.到达订货日时检查仓库里实有库存量记为S，此时订货量应为最高库存量Qm和实有库存量S之差，但是由于存在采购提前期，故需要考虑提前期的需求量P，因此所需订货批量就该为（Qm-S+P）

3.每隔固定的订货周期T就检查库存，重复上一步。

这种方法按规定的时间检查配件库存量，将各种配件汇集起来一起组织订购，有利于降低订购费用，减少订购工作量。但是安全库存量要增加，盘点手续较繁。定期库存控制

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法一般适用于必须严格控制的重要维修配件，需要量大且可以预测的配件。 3.3.3 定量订货模型

定量订货法又称订货点法，它是一种以固定订购点和订货批量为基础的一种库存控制方法。它采用永续盘点方法，对发生收发动态的配件随时进行盘点，当库存量降低到订购点时就提出订购，每次订购数量相同，而订购时间不固定，由配件需要量的变化来决定。其库存曲线如下图3.2所示。

库 存 重新订货点 前置期 时间 图3.2 定量订货库存曲线

定量库存控制法的关键是正确地确定订货点。订货点是提出订货的时间界限和订购时的库存量标准，由提前期需要量和安全库存量两部分构成：

订货点量=提前期需求量+安全库存量

=平均每日需求量×平均提前期+安全库存量

定量库存控制法在实际运用中往往采用“三箱法”控制，即把该种配件分作三个箱储存，第一箱是正在使用的库存，第二箱是再订货点库存，第三箱便是安全库存。在供货时，当库存达到在订货点库存时，系统发出红色预警以通知工作人员，开始着手搜集仓库中各种类库存量，做好及时补货准备，一旦库存达到安全库存则立即发出订单以防止缺货。这种控制方法简便，减少了事务性作业，便于目视管理和计算机管理。

定量订货方法能准确掌握配件库存动态，及时提出购货，不易出现缺货；保险储备量少；盘点和订购手续简单，尤其便于计算机进行控制。但是仍存在许多缺点：由于其订购时间不固定，难以作出周密的采购计划；不适用需用量变化大的配件，不能及时调整订购数量；不利于各种配件合并采购，会增加订购费用。这种方法一般适用于价格较低、需用量较稳定、提前期较短的配件。

3.4 安全库存

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