精密与特种加工知识点

第1章 概论

1. 精密和特种加工方法分类（根据成型原理和特点）

去除加工、结合加工、变形加工、切削加工、磨料加工、特种加工 复合加工、镜面切削、镜面磨削、镜面研磨。 2. 国内外现状

(1)前苏联，美国和欧洲是开展研究最早的国家。

(2)日本是当今世界上精密和特种加工技术发展最快的国家。

(3)我国的精密与特种加工技术在70年代末期有了长足进步，80年代中期出现了具有世界水平的精密和特种加工机床以及相应的工艺水平。 3. 技术发展趋势

精密与特种加工技术的发展趋势是：向更高精度、更高效率方向发展；向大型化、微型化方向发展；向加工检测一体化方向发展；机床向多功能模块化方向发展；不断探讨适合于超精密加工的新原理、新方法、新材料。21世纪初十年将是制造技术达到纳米加工技术的关键十年。 4. 精密和特种加工是先进制造技术的基础和关键

第2章 精密切削加工

1.. 精密切削是使用精密的单晶天然金刚石刀具加工有色金属和非金属，可以直接加工出超光滑的加工表面(粗糙度Ra0.02～0.005μm，加工精度<0.01μm)。 2. 金刚石刀具的精密加工技术主要应用于单件大型超精密零件的切削加工和大量生产中的中小型超精密零件加工。

3. 按加工精度划分，可将机械加工分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。

4. 精密加工：加工精度在0.1～1μm，加工表面粗糙度在Ra0.02～0.1μm之间的加工方法称为精密加工；

5. 超精密加工：加工精度高于0.1μm，加工表面粗糙度小于Ra0.01μm之间的加工方法称为超精密加工（微细加工、超微细加工、光整加工、精整加工等 ）。 6. 精密加工的关键技术

精密加工机床：主轴回转精度、工作台直线运动精度以及刀具微量进给精度 金刚石刀具：金刚石晶面选择、刀具刃口锋利性（刀具刃口圆弧半径） 精密切削机理：微量切削过程的特殊性 稳定的加工环境：恒温、防振和空气净化 误差补偿：根据规律设定补偿，反馈控制系统 精密测量技术

7. 超精密切削实际速度的选择根据所使用的超精密机床的动特性和切削系统的动特性选取，即选择振动最小的转速。

8. 天然单晶金刚石刀具只能用在机床主轴转动非常平稳的高精度车床上，否则由于振动金刚石刀具将会很快产生刀刃微观崩刃。

9. 不管在多大的切削速度下都有积屑瘤生成，切削速度不同，积屑瘤的高度也不同。当切削速度较低时，积屑瘤高度较高，当切削速度达到一定值时，积屑瘤趋于稳定，高度变化不大。

10. 积屑瘤高时切削力也大，积屑瘤小时切削力也小。与普通切削规律正好相

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反。

11. 修光刃的长度过长，对加工表面粗糙度影响不大。

12. 刃口半径增大，切削力增大，即切削变形大。背吃刀量很小时，切削力显著增大

13. 精密切削对刀具的要求

1）极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量。

2）刃口能磨得极其锋锐，刃口半径值极小，能实现超薄切削厚度。 3）刀刃无缺陷，切削时刃形将复制在被加工表面上，从而得到超光滑的镜面。 4）与工件材料的抗粘性好、化学亲和性小、摩擦系数低，以得到极好的加工表面完整性。

不可替代的超精密切削刀具材料：单晶金刚石。

第3章 精密磨削和超精密磨削

1. 所谓精密和超精密磨料加工，就是利用细粒度的磨粒和微粉对黑色金属、硬脆材料等进行加工，以得到高加工精度和低表面粗糙度值。 2. 固结磨料加工

将磨料或微粉与结合剂粘合在一起，形成一定的形状并具有一定强度，再采用烧结、粘接、涂敷等方法形成砂轮、砂条、油石、砂带等磨具。 3. 精密和超精密砂轮磨削

精密砂轮磨削：砂轮的粒度60＃～80＃，加工精度1μm，Ra0.025μm；超精密砂轮磨削：砂轮的粒度W40～W50，得加工精度0.1μm， Ra0.025～0.008μm。 4. 精密和超精密砂带磨削

精密砂带磨削：砂带粒度W63～W28，加工精度1μm，Ra0.025;超精密砂带磨削：砂带粒度W28～W3，加工精度0.1μm，Ra0.025～0.008μm。 5. 精密和超精密砂轮磨料磨具

磨料及其选择、磨料粒度及其选择、结合剂及其选择、组织和浓度及其选择、硬度及其选择、磨具的强度、磨具的形状和尺寸及其基体材料

6. 砂轮修整是精密磨削的关键，有单粒金刚石修整、金刚石粉末烧结型修整器修整和金刚石超声波修整等。砂轮的修整用量有修整导程、修整深度、修整次数和光修次数。修整导程（纵向进给量）为10～15mm/min，修整深度为2.5μm/单行程，精修次数2～3次，光修次数1次单行程。

7. 精密磨削要在精密磨床上进行。精密磨床应满足的要求：

1、高几何精度：主要有砂轮主轴回转精度和导轨平直度，以保证工件的几何形状精度要求，主轴轴承一般采用动压和动静压组合轴承。

2、低速进给运动的稳定性：要求无爬行和冲击现象，能平稳工作。特殊设计液压系统，采取排除空气、低流量节流阀、工作台导轨压力润滑。 3、减少振动

1）电动机的转子应进行动平衡，电动机与砂轮架之间进行隔振； 2）砂轮要进行动平衡；

3）精密磨床最好安装在防振地基上。 8. 超硬磨料砂轮修整

整形、修锐、车削法、磨削法、软钢磨削整形法、滚压挤轧法、喷射法、电加工法、电解修整法、电火花修整法、超声波振动修整法

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9. 超精密磨削对磨床的要求：

1）要求磨床的精度较高，砂轮主轴回转精度其径向跳动应<0.01mm，端面圆跳动<0.005mm。

2）比普通磨床刚度提高50％左右。

3）进给系统精度高、进给速度均匀准确，纵向进给速度最小可达0.3m/min，横向进给最小可达0.001～0.002mm/单行程。

4）各运动件和主轴回转部分、进给运动导轨部分有可靠的密封。 5）有比较完善的磨削液处理系统。 6）采取相应的防振、隔振措施。 10. 磨削液的作用

降低磨削温度，减少磨削力，改善磨削表面质量，提高磨削效率和砂轮寿命。润滑、冷却、清洗性能，尚有渗透性、防锈性、防腐性、防火性、切削性和极压性等 11. 超精密磨削的特点：

1）超精密磨床是超精密磨削的关键 2）超精密磨削是一种超微量去除加工

3）超精密磨削是一个高精度、高稳定性的系统工程 12. 超精密磨削和镜面磨削

超精密磨削的加工精度达到或高于0.1μm，表面粗糙度低于0.025μm，是一种亚微米级的加工方法；对于钢、铁材料和陶瓷、玻璃等硬脆材料是一种重要的加工方法。镜面磨削加工表面粗糙度达到0.02～0.01μm，属于精密和超精密磨削范畴。 13. 砂带磨削方式

闭式砂带磨削、开式砂带磨削 14. 砂带选择及其修整

滚压法、对磨法、预磨法

第四章 电火花加工

1. 电火花加工是基于正负电极间脉冲放电时的电腐蚀现象对材料进行加工的，又称为放电加工、电蚀加工、电脉冲加工等，是一种电、热能量进行加工的方法。 2. 电火花加工工艺方法分类

按工具电极的形状、工具电极和工件相对运动的方式和用途的不同，大致分为电火花穿孔成形加工、电火花线切割加工、电火花磨削和镗磨、电火花展成加工、电火花表面强化与刻字。前四类属电火花成形、尺寸加工，是用于改变零件形状或尺寸的加工方法；最后一类属表面加工方法，用于改善或改变零件表面性质。电火花穿孔加工和电火花线切割应用最为广泛。

3. 这种单纯由于正、负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象叫做极性效应。 4. 影响电极损耗的主要因素

1.极性效应：根据工件所接电源极性命名

精加工通常采用正极性短脉冲；粗加工通常采用负极性长脉冲

2.吸附效应：金属碳化物微粒在电场作用下形成带负电碳胶粒，在一定条件下吸附在正极表面，俗称炭黑膜。

可以保护和补偿电极，降低电极损耗：负极性加工。 峰值电流和频率一定时，黑膜厚度随脉宽增加而增加

3.传热效应：工具电极导热性能好于工件，结合大脉宽小电流，可减少电极损耗。

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4.合理选择工具材料：最常用石墨和铜，以及铜钨、铜碳、银钨合金 5. 影响加工精度的主要因素 1.放电间隙的大小及其一致性 2.工具电极的损耗及其稳定性

3.“二次放电”。

6. 电火花加工表面完整性

表面粗糙度、表面变质层和表面力学性能

7. 自动进给调节系统的作用是维持某一稳定的放电间隙S，保证电火花加工正常而稳定地进行，获得较好的加工效果。对自动进给调节系统的基本要求是：

1）有较广的速度调节跟踪范围。2）有足够的灵敏度和快速性。3）有必要的稳定性。4）有足够大的空载进给速度和短路回退速度。 8. 工作液的作用

1）压缩放电通道，提高放电的能量密度，提高蚀除效果。 2）加速极间介质的冷却和消电离过程，防止电弧放电。 3）加剧放电时的流体动力过程，以利于蚀除金属的抛出。

4）通过工作液的流动，加速蚀除金属的排出，以保持放电工作稳定。 5）改变工件表面层的理化性质。

6）减少工具电极损耗，加强电极覆盖效应。 9. 常用的工作液

普通煤油、L-AN油、电火花成型专用工作液、去离子水，蒸馏水、

第五章 电火花线切割加工

1. 电火花线切割加工的原理

电火花线切割加工与电火花成形加工的基本原理一样，都是基于电极间脉冲放电时的电火花腐蚀原理，实现零部件的加工。不同的是，电火花线切割加工不需要制造复杂的成形电极，而是利用移动的细金属丝（钼丝或铜丝）作为工具电极，工件按照预定的轨迹运动，“切割”出所需要的各种尺寸和形状。 2. 电火花线切割加工的特点

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