煤焦油加氢可研报告2005第三稿

煤焦油加氢处理技术生产清洁轻质燃料油可研

4、精制柴油高于100℃以上热量用于加热稳定塔重沸液和低分油。 5、催化剂采用分级装填技术，有效降低反应器的压降，降低床层温差，提高催化剂效率。

6、高压换热器采用混合原料，提高换热效率，减少换热面积。 7、采用新型加氢反应器分布器技术，更均匀的分散物流，使催化剂床层的径向温差更小。

8、高分液位控制采用高低液位开关方式，安全可靠，准确性高。 9、催化剂预硫化采用湿法硫化方法。

10、正常操作反应器入口温度通过调节换热器操作来实现，第二、第三反应器床层入口温度通过调节急冷氢量来控制。

11、采用三相(油、气、水)分离的立式冷高压分离器。 12、催化剂再生采用器外再生方式。

13、分馏部分采用“分馏+稳定”流程，分馏塔按设重沸炉方式操作。

第二节 产品的主要技术规格

产品性质

表 3-2-1 <177℃汽油馏分性质

S/?g?g-1 N/?g?g-1 组成分析/%

烷 烃 环烷烃 芳 烃 芳 潜/%

15.0 30.5 2.6 81.4 16.0 92.75

表 3-2-2 177～360℃柴油馏分性质

密度(20℃) /g·cm-3 馏程/℃ IBP/10% 30%/50% 70%/90% 95%/EBP

粘度(20℃) /mm2·s-1

0.9621

175/198 231/264 302/339 341/359 4.549

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凝点/℃ 残炭,% 闪点/℃

十六烷值（计算值） S/?g?g-1 N/?g?g-1

<-50 <0.01 83 23.0 37 360

第四节 物料平衡

表3-3-1 10万吨/年煤焦油加氢改质单元物料平衡

原料油 化学氢 小计 H2S NH3 H2O C1 C2 C3 iC4 C4 石脑油 轻质燃料油 小计 wt% 入方 100 6.31 106.31 出方 0.25 1.25 2.5 0.12 0.09 0.62 0.5 0.36 17.42 83.20 106.31 0.025 0.125 0.25 0.012 0.009 0.062 0.05 0.036 1.742 8.32 10.631 0.031 0.156 0.313 0.015 0.011 0.078 0.063 0.045 2.177 10.40 13.289 10 0.631 10.631 12.5 0.789 13.289 万吨／年 t/h

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第四节 工艺流程简述

㈠、生产流程简述

装置主要包括原料预分馏部分（脱水和切尾）、反应部分和分馏部分。

1、原料预分馏部分

从罐区来的原料油经原料油过滤器除去?25?的固体颗粒，与预分馏塔顶汽换热升温后，与预分馏塔中段回流液换热升温，然后与预分馏塔底重油换热升温，最后经预分馏塔进料加热炉加热至~180℃进入原料油预分馏塔（脱水），塔顶汽经冷凝后进入预分馏塔顶回流罐并分离为汽油和含油污水，一部分汽油作塔顶回流使用，一部分汽油作加氢单元原料使用；预分馏塔（脱水）的拔头油由塔底排出，再经过换热和加热炉加热达到～360℃后进入预分馏塔（切尾），预分馏塔（切尾）底重油，作为沥青出装置，而其他馏出馏分混合后作加氢单元原料使用。 2、反应部分

经过预处理后的煤焦油进入加氢原料油缓冲罐，原料油缓冲罐用燃料气气封。自原料油缓冲罐来的原料油经加氢进料泵增压后，在流量控制下与混合氢混合，经反应流出物/反应进料换热器换热后，然后经反应进料加热炉加热至反应所需温度，进入加氢改质反应器。装置共有三台反应器，各设一个催化剂床层，反应器间设有注急冷氢设施。

自反应器出来的反应流出物经反应流出物/反应进料换热器、反应流出物/低分油换热器 、反应流出物/反应进料换热器依次与反应进料、低分油、反应进料换热，然后经反应流出物空冷器及水冷器冷却至45℃，进入高压分离器 。为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵将冲洗水注到反应流出物空冷器上游侧的管道中。

冷却后的反应流出物在高压分离器中进行油、气、水三相分离。高分气(循环氢)经循环氢压缩机入口分液罐分液后，进入循环氢压缩机升压，然后分两路：一路作为急冷氢进反应器；一路与来自新氢压缩机的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自高压分离器底部排出至酸性水汽提装置处理。高分油相在液位控制下经减压调节阀进入低压分离器，其闪蒸气体排至工厂燃料气管网。

低分油经精制柴油/低分油换热器和反应流出物/低分油换热器分

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别与精制柴油、反应流出物换热后进入分馏塔 。入塔温度用反应流出物/低分油换热器旁路调节控制。

新氢经新氢压缩机入口分液罐经分液后进入新氢压缩机 ，经两级升压后与循环氢混合。 3、分馏部分

从反应部分来的低分油经精制柴油/低分油换热器 、反应流出物/低分油换热器换热至275℃左右进入分馏塔 。塔底设重沸炉，塔顶油气经塔顶空冷器和水冷器 冷凝冷却至40℃，进入分馏塔顶回流罐进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体排至燃料气管网。含硫含氨污水与高分污水一起送出装置。油相经分馏塔顶回流泵升压后一部分作为塔顶回流，一部分作为粗汽油去稳定塔。

从分馏塔顶回流罐来的粗汽油经稳定汽油（精制石脑油）/粗汽油换热后进入汽油稳定塔 。稳定塔底用精制柴油作稳定重沸器热源，稳定塔塔顶油气经稳定塔顶水冷器冷凝冷却至40℃，进入稳定塔顶回流罐进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体排至燃料气管网。含硫含氨污水与高分污水一起送出装置。油相经稳定塔顶回流泵升压后大部分作为塔顶回流，小部分作为轻油排入不合格油中出装置。塔底稳定汽油作为石脑油去罐区。

为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀，在分馏塔和稳定塔塔顶管道采用注入缓蚀剂措施。缓蚀剂自缓蚀剂罐经缓蚀剂泵注入塔顶管道。

分馏塔塔底精制柴油经精制柴油泵增压后与低分油换热至100℃左右,然后进入柴油空冷器冷却至50℃后出装置作为优质燃料油去罐区。

㈡、催化剂预硫化与再生部分 1、催化剂预硫化流程

为了使催化剂具有活性，新鲜的或再生后的催化剂在使用前都必须进行预硫化。本设计采用气相硫化方法，硫化剂为CS2。

2、催化剂再生

催化剂在运转过程中将逐渐失去活性，为了使失活的催化剂恢复活性，本装置考虑器外再生方法。

之所以不考虑催化剂器内再生方式，是为了保护装置设备安全，防止出现反应系统高压设备被腐蚀破坏，同时减少碱渣排放量。