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2、严格执行酸加入水的操作,绝对禁止水加入到酸的错误操作。 3、当酸槽盛有酸时,不得在其上进行电气焊作业。
4、酸洗前试水阶段,系统要详细检查一遍,发现泄漏要及时处理好,有漏点,不能进行酸洗。
5、管路有堵塞,打开检查时,要有防酸泄溅措施,必须预先停酸泵,要注水、风扫。 6、酸槽和酸管内衬有损坏时,应及时修补或更换,以免损坏容器和设备。稀酸槽发现内衬有缺陷,不得再贮存酸,酸中和后要及时排掉。
7、酸洗站要有明显标识,外部非工作人员不得随便入内。
2.5.5、酸洗流程:
废酸渣外排 硫酸钙(CaSO4) 污酸槽 回酸 溶出或蒸发设备 水冲洗、压缩空气扫线 水、缓蚀剂 稀酸槽 浓酸槽 石灰乳(Ca(OH)2) 商品酸
第三节 设备的开停
3.1开车前的准备工作
3.1.1确认各联系、通讯工具好用,无障碍。联系电工检查电气绝缘是否合格,给所有电机、仪表等电气设备送电。
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3.1.2各泵、槽搅拌空试正常,各润滑部位注好油。
3.1.3电动控制门、手动门调试正常、灵活好用,是否处在应开或关的位置,控制门丝杠加黄油保护。
3.1.4各控制仪器仪表和显示仪器仪表完备、指示准确好用,计算机系统调试正常。 3.1.5检查管道化溶出器、槽子、保温罐、自蒸发器、稀释罐管道是否已经连接好。人孔是否上好,螺栓是否紧固。
3.1.6检查保温罐、闪蒸器及稀释罐排汽阀是否关闭,且做好原始记录。
3.1.7矿浆槽搅拌人工攀车无问题后,通知原料车间输送碱液,为开车准备。待液位达2.0米左右启动搅拌,运行正常后方可离开现场。
3.1.8及时观测矿浆槽液位,注意不得冒槽。
3.1.9待液位达到所取要求时,通知原料车间改送矿浆,岗位人员及时将流程改过来(一槽为碱液,其余槽子为合格料浆)。
3.1.10上述无问题时,汇报主控室及班长。
3.2开车前的联系
3.2.1联系调度弄清开车具体时间,同时要求提高蒸汽压力。 3.2.2联系溶出车间各岗位做好开车前的各项准备工作。
3.2.3通知原料车间或蒸发车间准备送一定量的碱液供开车用,然后准备送料。 3.2.4通知沉降车间做好收料准备。
3.3开车步骤
3.3.1开启矿浆槽
3.3.1.1通知原料工序输送碱液做开车使用,矿浆槽搅拌进行人工盘车确定无问题,液位达2.0米,启动搅拌,运行正常后,方可离开现场
3.3.1.2及时观测矿浆槽液位,注意不得冒槽。
3.3.1.3碱液液位达到需要时,通知原料工序改为输送磨制合格料浆,岗位人员及时将流程改进另一矿浆槽(一槽为碱液,一槽为合格料浆)
3.2.2管道化预热
3.2.2.1适量打开各级新蒸汽及管道化套管放水阀门(根据排汽量大小控制) 3.2.2.2缓慢打开总蒸汽阀门,预热管道化系统新蒸汽管路,
3.2.2.3打开保温罐放料阀,按顺序对保温罐逐步排放罐内杂质,对内套管,保温罐进行吹扫,憋压查找漏点。
3.2.2.4逐渐提升保温罐压力,使其达到0.5Mpa,检查各级管道化、各连接管道、人孔、
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阀门是否漏汽,上下人孔法兰需紧固一遍
3.2.2.5管道化预热器,保温罐预热确无问题,关闭预热器蒸汽阀门,缓慢打开末级保温罐出料阀门,预热自蒸发器、稀释出料系统。预热阶段出现问题,要及时汇报生产指挥系统或者对漏点进行处理
3.2.2.6联系电厂,沉降工序热水站准备送冷凝水(注:生产刚启动或开车初期新蒸汽产生的冷凝水先不要送电厂,可先转入热水站,待化验合格后方可送电厂)
3.2.2.7确认以上无问题,通知各岗位作好开车准备工作,并作好记录 3.2.3管道化预热器进料
3.2.3.1打开进料泵机械密封冷却水,进行对启动泵人工盘车无问题后,关闭泵进口放料阀门,打开泵进口阀门,启动泵,合理调整泵的转速,出口压力达到一定时,打开泵出口阀门,慢慢的增加流量,注意电流变化。
3.2.3.2生产初启动阶段应先通过管道化预热器输送碱液,目的是将生产系统的循环碱液迅速的提起温度来,以保证整个系统的畅通。
3.2.3.3逐步开大新蒸汽预热阀门提温,把温度提至150℃左右,保证进料后温度提升。 3.2.3.4待溶出温度达到工艺要求时,持续向后送料,温度达不到时,根据调度安排是否开启稀释回流,重新提温。打碱液期间注意保温罐压力上升速度,判断是否堵管,发现堵管情况,及时汇报处理。
3.2.3.5末级保温罐达到压力保持0.2-0.3mpa,当碱液进入末级保温罐时,打开末级保温罐出口阀门,向自蒸发器、稀释罐注料,当闪蒸器进入液体时,注意观察闪蒸器压力变化,判断是否畅通,适当打开二次乏汽阀门,稀释后槽开始进碱液时,液位达到2米时开启搅拌,并开启稀释泵向溶出后槽送料。
3.2.3.6联系调度,开车系统已齐备,是否切换料浆
3.2.3.7调度通知切换料浆,及时将碱液切换成料浆,作好记录。 3.2.3.8联系沉降工序做好准备输送一次洗液
3.2.3.9管道化进料后,岗位要调整系统料浆温度在140℃,待系统稳定后。温度降至135-138℃,并保证保温罐满罐操作控制。
3.2.4稀释后槽、溶出后槽进料
3.2.4.1通知沉降工序开始输送一次洗液。
3.2.4.2开泵时先进行人工盘车,打开出料泵机械密封冷却水,关闭泵的进口放料阀门,打开泵的进口阀门,启动泵,合理调整泵的转速,出口压力达到一定时,打开出口阀门,慢慢增加流量,注意电流变化
3.2.4.3待溶出后槽的液位上涨时联系沉降逐步提高送料量。 3.2.4.4通知调度,本工序开始向沉降工序输送料浆。
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3.4停车步骤
3.4.1通知调度停车时间,并提前半小时通知调度压气。 3.4.2通知矿浆槽、管道化/稀释后槽岗位做好停车准备
3.4.3主控室联系沉降告知准备停车并停送一次洗液,告知原料停止送料。
3.4.4通知矿浆槽岗位人员将料浆切换为碱液,稀释后槽岗位人员将槽位拉低控制,以防扫线漂碱,并相应拉低溶出后槽液位。
3.4.5逐步控制管道化预热器新蒸汽阀门,注意管道化的温度变化。
3.4.6当打入足够多的碱液时,关闭新蒸汽预热阀门及闪蒸器二次汽调节阀门
3.4.7关闭溶出进料泵出口阀门,停泵,关闭泵进口阀门,放净泵、管道内存料,关闭机械密封冷却水
3.4.8关闭一级管道化进口阀门,打开压缩空气或新蒸汽扫线阀门,依次将管式预热器的料浆扫入保温罐、自蒸发器、稀释罐、稀释后槽
3.4.9保温罐扫完后,关闭末级保温罐出口阀门,待机内压力达0.5mpa时,再迅速打开保温罐出口阀门,反复两次,期间排汽平衡管要清扫干净
3.4.10确定系统彻底清扫干净,关闭压缩空气或新蒸汽扫线阀门,打开放料阀和排汽阀,放净残存的料浆和余压。
3.4.11扫入稀释后槽的碱液影响工艺生产指标,可参考再次启动,返回矿浆槽或送入沉降槽
3.4.12待冷凝水罐,无热水时停泵,并通知调度和有关岗位
3.4.13停车完毕后,将所有的蒸汽管路放水阀门打开放水,所有冷凝水罐的放水阀门打开放水
3.4.14稀释后槽液位达到1.5米时,停止搅拌
3.4.15将稀释后槽的料浆全部抽空,然后停泵,打开稀释泵放料阀门放出管道内存料 3.4.16通知调度以停车完毕并停止往沉降送料
3.4.17通知沉降车间本工序停止送料,让沉降关闭沉降槽的进口阀门,打开沉降送料管道的放料阀门,放净管道内存料
3.4.18通知动力,准备系统停电,切断电源。
3.5注意事项
3.5.1各开停车人员务必穿戴好劳保用品,雨鞋,胶皮手套 3.5.2各新蒸汽管路放水阀,不能开关太小或太大 3.5.3启停进料泵人员与一级进口人员一定要统一操作
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