氧化铝溶出操作规程

2、严格执行酸加入水的操作，绝对禁止水加入到酸的错误操作。 3、当酸槽盛有酸时，不得在其上进行电气焊作业。

4、酸洗前试水阶段，系统要详细检查一遍，发现泄漏要及时处理好，有漏点，不能进行酸洗。

5、管路有堵塞，打开检查时，要有防酸泄溅措施，必须预先停酸泵，要注水、风扫。 6、酸槽和酸管内衬有损坏时，应及时修补或更换，以免损坏容器和设备。稀酸槽发现内衬有缺陷，不得再贮存酸，酸中和后要及时排掉。

7、酸洗站要有明显标识，外部非工作人员不得随便入内。

2.5.5、酸洗流程：

废酸渣外排 硫酸钙（CaSO4） 污酸槽 回酸 溶出或蒸发设备 水冲洗、压缩空气扫线 水、缓蚀剂 稀酸槽 浓酸槽 石灰乳（Ca(OH)2） 商品酸

第三节 设备的开停

3.1开车前的准备工作

3.1.1确认各联系、通讯工具好用，无障碍。联系电工检查电气绝缘是否合格，给所有电机、仪表等电气设备送电。

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3.1.2各泵、槽搅拌空试正常，各润滑部位注好油。

3.1.3电动控制门、手动门调试正常、灵活好用，是否处在应开或关的位置，控制门丝杠加黄油保护。

3.1.4各控制仪器仪表和显示仪器仪表完备、指示准确好用，计算机系统调试正常。 3.1.5检查管道化溶出器、槽子、保温罐、自蒸发器、稀释罐管道是否已经连接好。人孔是否上好，螺栓是否紧固。

3.1.6检查保温罐、闪蒸器及稀释罐排汽阀是否关闭，且做好原始记录。

3.1.7矿浆槽搅拌人工攀车无问题后，通知原料车间输送碱液，为开车准备。待液位达2.0米左右启动搅拌，运行正常后方可离开现场。

3.1.8及时观测矿浆槽液位，注意不得冒槽。

3.1.9待液位达到所取要求时，通知原料车间改送矿浆，岗位人员及时将流程改过来（一槽为碱液，其余槽子为合格料浆）。

3.1.10上述无问题时，汇报主控室及班长。

3.2开车前的联系

3.2.1联系调度弄清开车具体时间，同时要求提高蒸汽压力。 3.2.2联系溶出车间各岗位做好开车前的各项准备工作。

3.2.3通知原料车间或蒸发车间准备送一定量的碱液供开车用，然后准备送料。 3.2.4通知沉降车间做好收料准备。

3.3开车步骤

3.3.1开启矿浆槽

3.3.1．1通知原料工序输送碱液做开车使用，矿浆槽搅拌进行人工盘车确定无问题，液位达2.0米，启动搅拌，运行正常后，方可离开现场

3.3.1.2及时观测矿浆槽液位，注意不得冒槽。

3.3.1.3碱液液位达到需要时，通知原料工序改为输送磨制合格料浆，岗位人员及时将流程改进另一矿浆槽（一槽为碱液，一槽为合格料浆）

3.2.2管道化预热

3.2.2.1适量打开各级新蒸汽及管道化套管放水阀门（根据排汽量大小控制） 3.2.2.2缓慢打开总蒸汽阀门，预热管道化系统新蒸汽管路，

3.2.2.3打开保温罐放料阀，按顺序对保温罐逐步排放罐内杂质，对内套管，保温罐进行吹扫，憋压查找漏点。

3.2.2.4逐渐提升保温罐压力，使其达到0.5Mpa，检查各级管道化、各连接管道、人孔、

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阀门是否漏汽，上下人孔法兰需紧固一遍

3.2.2.5管道化预热器，保温罐预热确无问题，关闭预热器蒸汽阀门，缓慢打开末级保温罐出料阀门，预热自蒸发器、稀释出料系统。预热阶段出现问题，要及时汇报生产指挥系统或者对漏点进行处理

3.2.2.6联系电厂，沉降工序热水站准备送冷凝水（注：生产刚启动或开车初期新蒸汽产生的冷凝水先不要送电厂，可先转入热水站，待化验合格后方可送电厂）

3.2.2.7确认以上无问题，通知各岗位作好开车准备工作，并作好记录 3.2.3管道化预热器进料

3.2.3.1打开进料泵机械密封冷却水，进行对启动泵人工盘车无问题后，关闭泵进口放料阀门，打开泵进口阀门，启动泵，合理调整泵的转速，出口压力达到一定时，打开泵出口阀门，慢慢的增加流量，注意电流变化。

3.2.3.2生产初启动阶段应先通过管道化预热器输送碱液，目的是将生产系统的循环碱液迅速的提起温度来，以保证整个系统的畅通。

3.2.3.3逐步开大新蒸汽预热阀门提温，把温度提至150℃左右，保证进料后温度提升。 3.2.3.4待溶出温度达到工艺要求时，持续向后送料，温度达不到时，根据调度安排是否开启稀释回流，重新提温。打碱液期间注意保温罐压力上升速度，判断是否堵管，发现堵管情况，及时汇报处理。

3.2.3.5末级保温罐达到压力保持0.2-0.3mpa，当碱液进入末级保温罐时，打开末级保温罐出口阀门，向自蒸发器、稀释罐注料，当闪蒸器进入液体时，注意观察闪蒸器压力变化，判断是否畅通，适当打开二次乏汽阀门，稀释后槽开始进碱液时，液位达到2米时开启搅拌，并开启稀释泵向溶出后槽送料。

3.2.3.6联系调度，开车系统已齐备，是否切换料浆

3.2.3.7调度通知切换料浆，及时将碱液切换成料浆，作好记录。 3.2.3.8联系沉降工序做好准备输送一次洗液

3.2.3.9管道化进料后，岗位要调整系统料浆温度在140℃，待系统稳定后。温度降至135-138℃，并保证保温罐满罐操作控制。

3.2.4稀释后槽、溶出后槽进料

3.2.4.1通知沉降工序开始输送一次洗液。

3.2.4.2开泵时先进行人工盘车，打开出料泵机械密封冷却水，关闭泵的进口放料阀门，打开泵的进口阀门，启动泵，合理调整泵的转速，出口压力达到一定时，打开出口阀门，慢慢增加流量，注意电流变化

3.2.4.3待溶出后槽的液位上涨时联系沉降逐步提高送料量。 3.2.4.4通知调度，本工序开始向沉降工序输送料浆。

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3.4停车步骤

3.4.1通知调度停车时间，并提前半小时通知调度压气。 3.4.2通知矿浆槽、管道化/稀释后槽岗位做好停车准备

3.4.3主控室联系沉降告知准备停车并停送一次洗液，告知原料停止送料。

3.4.4通知矿浆槽岗位人员将料浆切换为碱液，稀释后槽岗位人员将槽位拉低控制，以防扫线漂碱，并相应拉低溶出后槽液位。

3.4.5逐步控制管道化预热器新蒸汽阀门，注意管道化的温度变化。

3.4.6当打入足够多的碱液时，关闭新蒸汽预热阀门及闪蒸器二次汽调节阀门

3.4.7关闭溶出进料泵出口阀门，停泵，关闭泵进口阀门，放净泵、管道内存料，关闭机械密封冷却水

3.4.8关闭一级管道化进口阀门，打开压缩空气或新蒸汽扫线阀门，依次将管式预热器的料浆扫入保温罐、自蒸发器、稀释罐、稀释后槽

3.4.9保温罐扫完后，关闭末级保温罐出口阀门，待机内压力达0.5mpa时，再迅速打开保温罐出口阀门，反复两次，期间排汽平衡管要清扫干净

3.4.10确定系统彻底清扫干净，关闭压缩空气或新蒸汽扫线阀门，打开放料阀和排汽阀，放净残存的料浆和余压。

3.4.11扫入稀释后槽的碱液影响工艺生产指标，可参考再次启动，返回矿浆槽或送入沉降槽

3.4.12待冷凝水罐，无热水时停泵，并通知调度和有关岗位

3.4.13停车完毕后，将所有的蒸汽管路放水阀门打开放水，所有冷凝水罐的放水阀门打开放水

3.4.14稀释后槽液位达到1.5米时，停止搅拌

3.4.15将稀释后槽的料浆全部抽空，然后停泵，打开稀释泵放料阀门放出管道内存料 3.4.16通知调度以停车完毕并停止往沉降送料

3.4.17通知沉降车间本工序停止送料，让沉降关闭沉降槽的进口阀门，打开沉降送料管道的放料阀门，放净管道内存料

3.4.18通知动力，准备系统停电，切断电源。

3．5注意事项

3.5.1各开停车人员务必穿戴好劳保用品，雨鞋，胶皮手套 3.5.2各新蒸汽管路放水阀，不能开关太小或太大 3.5.3启停进料泵人员与一级进口人员一定要统一操作

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