01炼铁工艺技术规程

编号：GY（T）－04－001－B

热风温度（℃） ＞1100 1100-1000 1000-900 900-700

4.3.2.3变料程序

变动量（℃） ±100 ±100 ±100 ±100 影响焦比（kg） 干15 干20 干25 干30 影响产量（%） ±2 ±4 ±5 ±6 a变料由高炉工长填写变料单，确认后签字交卷称工执行； b检查变料称量是否正确；

c变更料装入一批后，检查显示器显示结果，再次对变料进行确认。 4.3.2.4净焦装入管理

a装入方法：根据需要可在下述两种方法中择一。

(1)调出画面，填入所需净焦数及起始批号，确认后即可从指令批号开始，连续加入指定批数的净焦。 (2)可用手动加净焦。

b加净焦权限：高炉工长根据炉况向凉情况，补入适量净焦，如需集中加入整批净焦须征得车间主任允许。

4.3.3筛分称量管理 4.3.3.1原燃料筛分速度的管理

控制筛分速度，即t/h值，可提高筛分效率。所有筛分设备应能控制料流量，使料流薄厚均匀。应视原燃料品种及炉况需要，选择合适的t/h值。一般应小于以下数值：

品名 焦炭 炉况 正常 透气性不良 100-120 80-90 120-150 80-100 矿石 注：使用落地矿石尤为注意筛分效果，减少粉矿入炉量。

4.3.3.2工长每班检查筛分效果，粉末较多时可通知卷称工控制筛分速度。 4.3.3.3筛网管理

a每班高炉工长监督卷称工随时观察筛上物和筛下物情况，及时清理筛网，防止粘结影响筛分效果； b在粉块平衡及装入粉率管理目标值不能维持时，更换筛网；

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c更换筛网不能集中，要分散均匀更换，做好更换记录、台帐。 d所有筛分设备下层筛孔尺寸由主管厂长决定，由高炉车间统一管理。 5.高炉正常操作制度

高炉冶炼是逆流式连续过程，炉料进入炉子上部即逐渐受热并参与诸多化学反应。在上部预热及反应的程度对下部工作状况有极大影响，通过控制操作制度可维持操作的稳定，这是高炉高产、优质与低耗的基础。高炉操作是在已有的原燃料和设备等物质条件的基础上，灵活运用操作手段，采用合适的装料制度、送风制度、热制度、造渣制度及炉体维护制度，使煤气合理分布，炉缸工作全面均匀活跃稳定，炉温正常稳定，保持正常的高炉冶炼行程，在保证高炉顺行的同时，加快炉料的加热、还原、熔化、造渣、脱硫、渗碳等过程，充分利用能量，获得合格生铁，达到高产、优质、低耗、长寿、高效益的最佳冶炼效果。 5.1装料制度（上部调剂）

高炉上部气流分布调节是通过变更装料制度，即装入顺序、装入方法、旋转溜槽倾角、料线和批重等手段，调整炉料在炉喉的分布状态，从而使气流分布更合理，以充分利用煤气能量，达到高炉稳定顺行、高效生产的目的。 5.1.1装料管理

5.1.1.1高炉的正常装料制度由分厂高炉主任、生产技术科集体讨论决定。高炉失常情况下，当班的工长可临时更改装料制度或采取其他应急措施。炉况严重失常，需采取重大措施时，应与车间主任商量，并报生产技术科及厂长。

5.1.1.2装料制度必须与送风制度、原料配比、粒度变化相适应。各种原燃料必须按规定的批重、顺序，并保持固定的料线入炉。

5.1.1.3正常炉料的入炉次序为：矿、焦或焦、矿。洗炉料宜布边缘。在保证炉况顺行的基础上，应尽量少用边缘或中心煤气过分发展的装料方法，在保证中心与边缘两道气流，又最大限度的利用煤气的热能和化学能。

5.1.1.4由于我们现有高炉长期处于高冶强情况下，冷却壁有较大破损，加萤石操作一定要慎重，一定征得车间主任的同意才能加入，处理边缘堆积可分散加入，处理中心堆积应采取集中加入的方法加在中心部位，一般不超过2吨/批。

5.1.1.5高炉料线以旋转溜槽垂直位置下沿为零点，一般情况下严格防止装料过满损坏溜槽。正常情况下两尺相差不超过0.5m，当发生偏料时应按指数小的料尺上料。个别情况下单尺上料应以浅尺为准，不许长期使用一根料尺操作。定期进行料线校正。

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5.1.1.6禁止长时间低料线操作，如因事故被迫低料线作业时，可按前二小时风量稳定时的平均下料批数下料或由值班工长指定时间下料。不论以那种方法下料都必须严格控制炉顶温度不超过500℃，使用布袋除尘的高炉荒煤气温度控制在120～280℃，以防露点以下布袋粘结及温度过高烧坏布袋。

5.1.1.7各种入炉原料必须保证称量准确，其允许误差是：焦碳≧±10kg，矿石≧±20kg，计量部门必须定期校正显示值与标准值的误差。

5.1.1.8炉喉煤气成份的变化情况是进行上部调剂的重要依据。因此，炉喉煤气取样分析在正常情况下，每天不得少于二次。 5.1.2装入顺序

5.1.2.1正常的装入顺序有：一般情况下，按cc↓oo↓方式放料，如出现特殊情况单边上料时可采用oc↓的放料方式。 5.1.2.2矿批和焦批 a正常矿石批重：14.5-15t;

b正常焦炭批重（干焦）：3.7-4.2t； c正常焦丁批重：0.10-0.20t； 5.1.2.3料线

a正常料线：1100-1300mm；

b料线零点：旋转溜槽垂直位置下沿； 5.1.2.4无料钟操作

a、溜槽а角：单环布料溜槽只在一个预定的角度旋转运动，旋转溜槽倾角可以任意选定。在正常范围内加大а角加重边缘，反之缩小а角则加重中心；矿角一般控制在31-33°，焦角一般控制在28-30°，角差一般控制在3-4°，出现低料线时可采取同角放料及时赶上正常料线。 b溜槽β角：应保持已转动两周以上开始放料，如不转动不准放料，并立即组织处理。

c截流阀开度r：r的选择应保证每批料的布料圈数达到10-12圈；炉料粒度差别大时可分别选用不同的r角。

5.1.3上料操作调剂的基本方法 5.1.3.1料线管理

料线在碰点以上，对煤气分布产生影响是：降低料线加重边沿，提高料线发展边沿；碰点以下效果不明显，甚至相反。

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a无钟炉顶高炉料线一般不做为主要调剂手段,如需调整，每次调整量不得超过200mm； b偏料时，料线以高探尺为准；

c两个探尺均应保证正常工作，出现问题及时处理，严禁无探尺作业。 5.1.3.2料速管理

小料批加重边缘，大料批既加重边缘又加重中心；大料批有促进煤气均匀分布和改善煤气利用的作用。

a采用定矿批法操作有利于维持稳定的焦窗面积；

b定料批操作：料速一般8-9批/小时为宜，每班批数掌握在68-70为宜。日常生产中高炉工长还应参照季节、昼夜及冷风温度的变化，在全风前提下，力求料批稳定，减少炉温波动。正常情况下，班与班之间料批相差≧3批，前4小时与后4小时相差≧2批。

c减风率大于10％，预计减风时间超过1小时，应按减风幅度酌情缩矿批；料批是调剂手段，不可一刀切，如风压、风量关系不适，压差偏高时，不宜使用大料批。 5.1.3.3料序管理

在一般情况下，正装加重边沿，倒装发展边沿，半倒装两者兼顾。

料序调整原则：一般情况下，变动量不得过于激烈；料序作长期调整时，二次调整间隔时间一般应在1-2个冶炼周期以上；料序作临时调整时，调整时间一般应不超过4小时；特殊调整要经请示，车间主任同意后方可进行。

a辅助原料入炉应力求均匀，在用量不多时，可根据上料设备最低允许量，最好一批一加或隔几批集中加入；

b在料批中矿石和焦碳重量不变情况下，由加重边缘走向加重中心负荷的装料顺序是：oocc↓-oo↓cc↓-cooc↓-cc↓oo↓-ccoo↓

c炉冷或为消除管道行程，可加净焦或加一组甚至若干组集中焦。 d试验新装料制度由厂长决定，技术组牵头进行。

e在考虑料线，料批时，要同时考虑装料设备的安全，防止装料过满造成事故。 5.2 送风制度（下部调剂）

送风制度是指通过风口向高炉内鼓送具有一定能量的风的各种控制参数的总称。它包括风量、风温、风压、风中含氧、湿分、喷吹燃料以及风口直径、风口中心线与水平倾角，风口端伸入炉内的长度等等。由此确定两个重要的参数：风速和鼓风动能。

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