当前位置：首页 > 我国中小高炉炼铁技术取得新进展
水逢的偏差会对水流速带来很大的影响，造成四侧冷却不均匀。加工结晶器水套采用机加工后焊接以及整体挤压后焊接的方法都难以完全消除焊缝的影响。爆炸成型的结晶器水套具有无焊缝加工，制造精度高等特点，国外的不锈钢水套多采用爆炸成型工艺制作。
４、什么是喷淋式结晶器？有何特点？
喷淋式结晶器是将管式结晶器隔离水缝改为喷淋水冷却，即由喷嘴喷出的喷淋水直接喷到结晶器铜管上实现冷却。冷却效率高，有较显著的节水效果。喷淋式结晶器结构简单，对密封要求低，避免了水缝结晶器铜管角部冷却强度不可调、冷却强度相对较弱、温度分布不均匀等问题。喷淋式结晶器在小方坯连铸机上得到了广泛的应用。理论上讲，喷淋式结晶器可使用一般的冷却水，但在生产实际中出现的结垢、喷嘴堵塞等问题导致的事故影响了喷淋式结晶器的使用。
许昌一小炼铁厂发生爆炸事故冲击波把墙向外平推七八米
本报讯（记者 刘 华 通讯员 谢耀军）8月7日23时45分，许昌市八一路西段一小炼铁厂由于工人操作不当，致使铁水包内近1吨2000多摄氏度的铁水被倾倒进冷却水池中，高温高压的水蒸气引发爆炸事故。
记者在事故现场看到，整个厂房全面坍塌，一红色平吊车横卧在一片废墟中。爆炸产生的强烈冲击波把厂房的南墙往外平推了七八米后散落在一片杨树林中，厂房已找不到一块完整的墙壁。
据许昌市魏都区政府有关负责人介绍，该厂是去年已被依法关闭的益鑫机械加工厂。8月4日，魏都区七里店乡安检站到该厂检查时，发现该厂大门紧闭，厂院内杂草丛生，没有生产迹象。这次生产，纯属无证偷生产。
该负责人还说，这次事故共造成7名工人受伤，其中一人烧伤面积达80％以上，伤势比较严重，现住在许昌市烧伤医院。事故发生后，许昌市魏都区委、区政府有关负责人迅速赶到事故现场，一方面组织抢救工作，确保伤者生命安全，另一方面已责成有关部门控制该厂负责人。目前，已从郑州、驻马店等地紧急召集多名烧伤科知名专家组织抢救，伤者病情已趋于稳定。
而另据有关知情人士介绍，该厂是七里店乡政府的招商引资项目之一，各方面证照齐全；受伤人数是8人，其中重伤者烧伤面积高达92％。由于是周末，记者无法找到有关部门核实该厂证照。
人民网太原2月13日电记者安洋报道：目前，山西翼城县唐兴镇南官庄村兆鑫冶金有限责任公司炼铁炉铁水泄漏事故已造成10人死亡，受伤人数为6人。现在这6名受伤人员已转至太原市的医院接受治疗。
山西省有关负责人要求全力做好受伤人员的抢救工作，临汾市的主要负
责人在当地组织事故救援和善后事宜。目前事故原因仍在调查中。
正月初一晚19点左右，山西翼城县唐兴镇南官庄村兆鑫冶金有限责任公司发生一起炼铁炉炉底烧穿事故，造成7人当场死亡，9人受伤，其中1人重伤。
论强化高炉冶炼过程的基本问题
50年代中期，化冶所已故所长叶渚沛先生积极倡导，将化工原理和技术应用于冶金过程，对高炉炼铁过程的\三传一反\等问题作了系统深入地分析，提出了富有创见的强化高炉过程理论。据此，高炉顶压从当时的～0.5提高到2.5～4.0大气压，风温从当时的～600提高到1200～1250℃。采用高蒸汽和富氧鼓风以控制火焰，可使产量翻番，给现代高炉过程强化和技术发展指明了方向。为发展新技术和验证理论，60年代初期，科学院建立了17.5立方米实验高炉，开展了大量的实验研究工作，使顶压达2.8大气压，风温达1200℃，创造了高炉利用系数6.44吨铁/米3·日的先进水平。
上述高压炉顶、高风温、富氧鼓风、风口喷吹、顶燃式新型热风炉、高压余压发电等已成为当今国内外公认的先进技术并相继使用，且在一些参数指标上也十分吻合。
作者建议采用的高压炉顶、高温、高蒸汽鼓风和石灰喷吹技术，解决攀西矿高炉冶炼和脱硫问题，17.5立方米高炉冶炼实验也获优异成果。随后国家批准，初步设计了适合我国资源、能源特点的350立方米\三高\矮胖新型高炉，高炉技术发展的现实证明作者科学预见的正确性。
我国炼铁系统能耗现状和今后节能的途径 [ 作 者 ] 未知[ 发布时间 ] 2004-10-9
钢铁生产行业是耗能大户，其耗能量约占全国能耗总量的１０％，而其中炼铁系统（高炉、焦炉、烧结，下同）的能耗占整个钢铁厂能耗的７０％以上，是耗能大户中的特大耗能户。炼铁系统消耗的能源主要是煤，而地球上的煤炭资源虽然比其他能源丰富，但总是有限的（特别是炼焦煤），此外，能源消耗总是和环境污染联系在一起的，能源消耗越多环境污染就越厉害。因此，降低炼铁系统的能耗，既是降低钢铁生产成本的需要，也是保护环境，实施可持续发展战略的需要。
炼铁系统的能耗为什么高？一是因为环节多（包括铁、烧、焦三个工序），又都是高温反应过程，过程本身耗热多；二是因为生产中排放的烟气、副产的煤气、熔渣等带走大量的热；三是焦炭、烧结（球团）都要经过冷却才能入高炉，
这又损失了大量的热量。因此降低炼铁系统的能耗必须从两方面入手。一方面是降低工艺能耗，另方面是回收余热、余能。在降低工艺能耗方面，烧结的固体燃料消耗和高炉的燃料消耗潜力最大，应作为重点来抓。在回收余热、余能方面，主要是采用干法熄焦（ＣＤＱ），焦炉余热回收，烧结烟气和冷却废气的余热回收，热风炉烟气余热回收，高炉炉顶余压回收（ＴＲＴ）和采用高炉煤气干法除尘等等。
近２０年来，我国钢铁行业在节能降耗方面做了大量工作，取得了很大成绩，和发达国家的差距在逐步缩小，但仍有差距，见表１、表２。
工业发达国家的高炉燃料比一般低于５００ｋｇ／ｔ或５００ｋｇ／ｔ左右，烧结的固体燃料消耗一般４０―５０ｋｇ／ｔ。此外，他们普遍采用了烧结废气、热风炉烟气余热回收和ＴＲＴ技术；而干法熄焦、焦炉余热回收和高炉煤气干法除尘也在一些国家得到较广泛应用，因此他们的能耗普遍比较低。相比之下，我国的差距仍然不小。例如，２００１年我国５４家大中型钢铁厂的平均高炉燃料比仍高达５４３ｋｇ／ｔ，＜５００ｋｇ／ｔ的仅宝钢一家（４３９ｋｇ／ｔ），＜５２０ｋｇ／ｔ的也仅１２家。在烧结固体燃料消耗方面有３９家高于５０ｋｇ／ｔ。此外，在回收余热余能方面，有些厂只部分地进行了回收，有些厂则完全没有回收。可见我们的节能降耗任务还很重，潜力也很大。
一、降低工艺能耗
１？降低烧结固体燃料消耗。降低烧结固体燃料消耗的根本途径是采用低炭厚料层烧结技术。为此应根据具体情况，采用小球烧结或球团烧结法，配加石灰，提高料温，采用偏析布料等技术措施，以提高料层透气性，为实现低炭厚料层烧结创造条件。采用低炭厚料层烧结技术，除了能降低固体燃料消耗外，还可提高烧结矿的质量和产量，是一举多得的事。
２？降低高炉的焦比和燃料比。高炉炼铁的能耗主要集中在燃料消耗上。降低焦比和燃料比，不仅直接降低了高炉的燃料消耗，同时还降低了高炉的风耗（风耗也是能耗）；此外，焦比的降低还减少了炼焦的能耗。可见，降低焦比和燃料比是至关重要的。降低高炉的焦比和燃料比需采取下列措施。
（１）进一步搞好精料
――减少渣量。２０００年在上海宝钢召开的炼铁会议上提出的目标是：到２００５年前后，烧结、球团的含铁量分别提高到５８％以上和６４？５％以上，高炉渣量降到３００ｋｇ左右或３００ｋｇ以下。２００１年在５４家大中型钢铁厂中已经有２７家达到或接近这个水平，希望继续努力，争取更大成绩。
――优化炉料结构。我国高炉的炉料组成中以高碱度烧结矿为主。和高碱度烧结矿搭配的酸性料是球团和块矿。根据许多厂的经验，如果烧结矿配比一定，增加球团减少块矿，高炉的技术经济指标一般是改善的，最理想的炉料结构是高碱度烧结加球团。因此，没有球团或球团不足的厂，应创造条件发展球团。目前有不少厂用精矿来做烧结，而又从国外进口块矿或（和）球团，显得很不合理。
因为用精矿做烧结不好烧（特别精矿配比高时更甚），而在国外买块矿或球团比买粉矿又贵得多，不如在国外买粉矿来做烧结，而将原来用来做烧结的部分精矿（数量多少根据需要决定）做成球团更合理。顺便提一下，国内精矿用来做球团，多数粒度太粗，成球性不好，因而皂土用得很多，既降低品位，又增加成本，迫使一些钢铁厂采用润磨机再磨，这样做虽然钢铁厂也是合算的，但综合流程不合理。应该在矿山将矿粉磨得更细一些来满足球团生产要求。这样，既可以避免因大量加皂土而导致品位降低，又可以提高精矿品位。矿山应该适应市场需求，将其产品明确分为球团精矿和普通精矿。
――提高焦炭质量。近几年我国焦炭质量有显著提高，但发展不平衡，有些厂焦炭灰分仍然太高，强度仍然太低。特别是有些大高炉的焦炭质量还不如小高炉，这很不合理。２０００年炼铁会议上要求到２００５年焦炭灰分降到１２％―１３％，争取＜１２％，据统计２００１年４８家大中型钢铁厂中，还有１５家灰分在１２？５％以上。在２０家有１０００ｍ３以上大高炉的炼铁厂中，有１３家的焦炭Ｍ４０和Ｍ１０没有达到那次会议提出的目标（Ｍ４０＞８０％，Ｍ１０＜７％）。所以在提高焦炭质量方面还须继续努力。此外，我们还应注意改善焦炭的高温性能。大高炉焦炭的反应性（ＣＲＩ）应达到２５％左右（最高不应超过２８％），反应后强度（ＣＳＲ）应达到６５％左右（最低不应低于６０％）。这对提高煤比是至关重要的。
――加强原料混匀。有混匀料场的厂家应加强管理，充分发挥混匀料场的作用；还没有混匀料场的企业应创造条件建设混匀料场，在混匀料场建设起来之前，应利用现有装卸、运输设备，在原料转运处理过程中进行力所能及的混匀。
（２）提高风温
鼓风带进高炉的热量１００％被利用。提高风温是最有效、最经济的节能措施，同时高风温还是大喷煤量的必要条件。国际上先进高炉的风温是１２００―１３００℃，而２００１年我国５４家大中型钢铁厂中风温＞１２００℃的仅宝钢一家，风温在１１００―１２００℃之间的仅有４家，风温＜１１００℃的有４９家，其中＜１０００℃的有１９家，差距是很大的。现在我们有些厂家的精料水平已经和发达国家接近了，已经和国内的宝钢接近了，但一比焦比和燃料比却还差一大截，原因之一就是风温太低。他们的风温是１２００―１３００℃，你是１０００℃多一点，甚至还不到１０００℃，差了２００℃，仅此一项就使焦比或燃料比高３０―４０ｋｇ。现在我国各项高风温技术都有，关键是要增强节能意识，要在提高风温上下功夫，要有必要的资金投入。
（３）进一步提高煤比
提高煤比降低焦比可以直接带来经济效益，同时还可提高风温，进一步降低燃料比。此外，由于焦比降低，少用了焦炭，还可以减少炼焦的能耗和污染物排放量，也是一举多得的事。近几年虽然我们的煤比提高得较快，成绩很大，但仍有发展空间。现在我们有一大批高炉的渣量已经降到３５０ｋｇ以下，甚至３０
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