“安全风险分级管控与隐患排查治理两个体系”建设作业指导书

度，选择一种或结合多种评估方法，针对被评价的具体作业条件，由相关人员组成小组，依据过去的经验、有关知识经充分讨论，确定发生事故的可能性大小（发生事故的频率）和一旦发生事故会造成的损失、后果的分值。用打分法评估安全风险的危险程度对风险进行分级。

在选择辨识方法时，应考虑：活动或作业性质；工艺过程或系统的发展阶段；所分析的系统和风险的复杂程度及规模；是否是法律法规和其它要求等。

1、对照经验法：对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，凭借经验和判断直观地评价对象危险性和危害性的方法（通常可采用调查表的形式）。为弥补个人判断的不足，可采用专家会议的方式来相互启发、互相补充、使危险、危害因素的辨识更加细致、具体。

2、类比方法：利用相同或相似系统或作业条件的经验和相关统计资料来类推、分析评价对象的危险、危害因素。

3、工作风险分析（JHA）：是一种较细致地分析工作过程中存在风险的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，辨识每一步

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骤中的风险和可能的事故，设法消除风险。

（1）建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表。

（2）分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异。

（3）分析差异（风险），提出改正措施建议。 （四）风险分级

1、风险矩阵（LS）法

风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

表D.1 事故发生的可能性（L）判断准则

等级 5 标 准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害10 / 21

的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发4 生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品3 等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有2 防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工1 安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 表D.2 事件后果严重性（S）判别准则 等级 法律、法规 及其他要求 违反法律、法规和标准 潜在违反法规和标准 人员 直接经济损失 100万元以上 50万元以上 停工 部分装置（>2 套）或设备 2套装置停工、或设备停工 企业形象 重大国际影响 行业内、省内影响 5 死亡 丧失劳动能力 4 11 / 21

不符合上级公司或行业3 的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力1万元以丧失、上 慢性病 轻微受影响不大，几乎不停工 1 套装置停工或设地区影响 备 不符合企业受伤、2 的安全操作间歇程序、规定 不舒服 1 完全符合 无伤亡 1万元以下 公司及周边范围 无损失 没有停工 形象没有受损 表D.3 安全风险等级判定准则（R值）及控制措施 风险值 20-25 风险等级 A/1极其级 危险 B/2高度级 危险 C/3应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措立刻 施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改 2 年内治理 实施期限 15-16 9-12 显著可考虑建立目标、建立操危险 作规程，加强培训及沟通 12 / 21