连铸坯质量的控制

*有Al、Nb、V、B含量的钢，易出现横裂纹；

*矫直温度选择不当，温度过低或在脆性区矫直易产生横裂纹； *结晶器保护渣性能选择不当，使结晶内摩擦力过大； *结晶器锥度选择过大，使结晶器内铸坯阻力过大； *振动参数选择不当，使铸坯振痕较深阻力增加； *二冷强度过大，又不均匀，易产生横裂纹； *拉坯速度变换过频、过大。 b、防止表面横裂纹的措施

*结晶器采用高频率小振幅的振动方式；

*二冷采用均匀的弱冷制度，避免铸坯表面温度反复回升； *矫直温度应高，并避开脆性区；

*选用性能良好的结晶器保护渣，尤其是润滑性能； *结晶器液面波动要小——采用液面自动控制。 2.2.10 角部横裂纹

角部横裂纹在宽厚板坯和大方坯出现率较多，尤其是内弧角部

横裂纹比外弧多。

a、产生原因

*结晶器锥度过大，铸坯阻力较大；

*结晶器表面划伤严重，增大结晶器铸坯阻力；

*结晶出口与零段对弧不准或对弧不对中造成拉坯阻力过大； *矫直时铸坯角部温度过低，内弧角部产生横裂纹；

*拉矫机的压力在横向上不对称造成铸坯偏离中心线，使铸坯一侧边受压，另一侧边受拉，造成角部和侧边产生横裂纹。

b、防止措施

*选择合适的结晶器锥角； *严格对弧对中；

*调整二冷水，使铸坯角部在矫直时有较高的温度，应不小于800℃；

*选择良好性能的保护渣，减少角部振痕深度和良好润滑性能。

2.2.11 铸坯表面星状和网状裂纹

表面星状裂纹和网状裂纹，在铸坯氧化铁皮覆盖的情况下是难以发现的，但经喷铁丸处理或酸洗等后就能检查出来，它们往往是成群在一起的细小的晶间隙裂纹，或呈星状或呈网状，有的也称龟裂，其深度2~5mm。矫直时可能扩展成横裂纹，而这种裂纹是沿晶界开裂的。实际上星状裂纹与网状裂纹是有区别的。星状裂纹主要由高温铸坯表面吸收了Cu而引起的；网状裂纹主要由中、高强度钢和钢中含有AlN、BN、Nb、V元素引的。这两种裂纹在轧制时难以消除掉，造成成品报废。

a、产生原因

*高温铸坯表面吸收了Cu，而Cu变成液体再沿奥氏体晶界渗透所致；

*铸坯表面铁的选择氧化，使钢中残余元素(如Cu、Sn、Sb等)留在表面，并沿晶界渗透形成裂纹；

*钢中含AlN、BN、Nb、V元素和中、高强度钢易产生网状裂纹。振痕直深发生几率越高；

*铸坯在二冷区冷却不均匀或铸坯回升温度过大引起的； *保护渣选择不当，造成铸坯振痕深，温度高。 b、防止措施

*结晶器铜板表面采用渡层，对防止星裂纹极为有效； *选择合适的二冷强度，使铸坯均匀冷却，可大量减少网状裂纹； *控制铜中残余元素如Cu、Sb、Sn等，Cu应小于0.2%； *控制Mn/S>40，可减少高锰钢网状裂纹； *选择性能良好的保护渣。 2.2.12 铸坯表面夹渣（杂）

夹渣（杂）是连铸最常见的缺陷，尤其是高拉速小方坯较为突出。目前小方坯轧材退废主要是夹渣。夹渣组成锰硅酸盐系夹渣外观大而浅；Al2O3系夹渣细而分散深度在2~10mm，铸坯大的夹渣易引起漏钢。

用油润滑浇铸和用保护渣浇铸时的夹渣有所不同。前者由浮在结晶器内液面上的渣（由脱氧产物及二次氧化造成的）和由中间包内渣流入结晶器内引起的；而后者由结晶器保护渣（保护渣性能不良和使用不当造成的）和由中间包渣进入结晶器引起的。