事故汇编

②SL压力变化幅度较大时，要通知班长及控制室注意平衡蒸汽压力，同时密切注意C-901出口真空度的变化及G-902运行情况，及时调节避免G-902入口汽化。 3)反应器升降负荷引起压缩机喘振。 (1)时间：1990年1月17日。

(2)经过：反应器降负荷过快，压缩机喘振，现场立即将串级打回，调节放空流量，喘振停止。

(3)原因：反应器降负荷过快，关小反应器进气阀，这样造成压缩机出口压力高，流量小，空压机发生喘振。

(4)处理：反应器降负荷时尽量平缓进行，同时，中控和现场岗位要密切配合，注意压缩机出口压力及流量，及时调节。

4)压缩机操作点靠近喘振区引起压缩机喘振导致停车。 (1)时间：1990年12月3日。

(2)经过：反应器准备引发时，压缩机出口压力及流量不稳，随即空压机发生喘振，平稳不下来，紧急停车。

(3)原因：反应器刚进气时，压缩机出口压力降低很快，说明出口流量不足，查看当天记录，空压机转速最低只有6500R．P．M，三个参数作出的压缩机工作点已接近喘振区，这样反应器进气时，流量下降，压缩机工作点就进入喘振区。 (4)处理：由于103bbar蒸汽的不足，为了节省蒸汽调度及班组长常常指令压缩机低速运行，但应该给出速度波动范围，在不同的时令应该对转速作出规范。 17．系统水浓度高，致使反应终止(AMOCO工艺) 1)时间：90年6月1 8日。

2)经过：白班常规切换真空过滤机（M-301B至M-301A），并酸、水洗M-301 B，12：45反应温度突然下降到172℃，调整无效保持，再次引发R-106不成功，反应器倒空退料。

1) 原因：进料混合罐（D-105）中水含量高达17．5％。PX-HAc分层，水的来源是切换真空过滤机时M-301B水洗阀门未关，致使水窜入母液系统。 18．结晶器满罐冒料（ICI工艺）

1)经过：结晶器液位控制高，造成结晶器结壁，致使射线液位计指示失真，只能靠经验操作，负荷波动时操作工无法准确控制液位，在这个期间，氧化反应器配

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料罐母液进料阀堵，为了处理该阀，氧化降负荷到80％，阀处理通以后，提负荷时由于液位无法准确检测，造成液位超高，固体料从结晶器气相管线窜入溶剂脱水塔，结果造成溶剂脱水塔再沸器堵塞，导致氧化装置停车。

2)处理：停车后对氧化反应器进行了碱洗，溶剂脱水塔停车，碱洗换热器。 19．氧化反应器搅拌器电机烧（ICI工艺） 1)时间：1999年1月。

2)经过：氧化反应器搅拌器启动时，电机烧毁，装置停车7天。

3)原因：电机轴承没有定期注油，转子轴损坏，偏心，定子和转子接触摩擦，定子线圈磨坏，即所谓的扫膛，电机烧。 20．停电事故（ICI工艺） 1)时间：2002年3月。

2)经过：总变电所做避雷器投入前试验，在母线上挂一组临时接地线，当班人员在试验后恢复送电时，忘记将接地线拆除，全公司停电42分钟，造成重大经济损失。

3)原因：操作人员没有严格执行电气工作票制度。 21．氧化反应器搅拌器联锁停车故障（AMOCO工艺） 1)时间：2000年12月16日09：59。

2）经过：氧化反应器搅拌器（A-106）齿轮箱润滑油泵（G-112）在自动切换时，就地控制盘出现过滤器差压高联锁信号，导致搅拌器停车，之后不久氧化反应器尾氧含量高，10：03氧化单元“热保持”。当时润滑油温控阀设定温度为60℃，实际油温为32℃，备用泵进、出口管线冰凉，在5℃以下。判断润滑油温控阀在油温低时不能调小循环水的流量，无法稳定控制油温。临时在两台润滑油泵的出入口管线和泵体上缠绕了蒸汽皮带，并将润滑油冷却循环水阀门关小。但是造成润滑油温度高联锁停车。

15：12，恢复生产过程中，未能在搅拌器切高速后，及时巡检，观察油温的变化并调节，搅拌器因润滑油温高，再次导致搅拌器停车。设备工程师赶到现场开大循环水阀门，采取降温措施。由于润滑油温下降较慢，联锁信号短时间不能复位，搅拌器无法及时启动，尾氧高造成氧化单元切断进料、热保持。精制单元仍保持正常生产。

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12月19日2：09，齿轮箱润滑油泵G-112在自动切换时，又出现过滤器差压高联锁信号，A-106停车。现场及时启动了搅拌器，但是氧化反应器尾氧含量仍然升高，随后氧化单元热保持。现场检查时发现伴热蒸汽量很小，油温为36℃。

12月20日10：15，在油泵切换的过程中，就地盘无任何报警信号，氧化反应器搅拌器A-106停车，现场及时启动搅拌器，氧化单元由于尾氧高热保持。 注：氧化反应器搅拌器联锁条件及联锁值： 联锁条件 ①油泵过载 ②油压低 ③油温高 ④油过滤器差压高 ⑤按现场“紧急停车”按钮 ⑥就地盘电源开关扳至“关” 3)原因：

(1)氧化反应器搅拌器润滑油的粘度很高，备用泵出入口管线的油在环境温度下变稠，当润滑油泵自动切换后，过滤器差压突然升高，超过联锁值。

(2)在线油泵由于负荷高超载跳闸，备用泵紧急启动，但是高粘度的润滑油通过过滤器的速度较慢，油泵启动后也因为超载而跳闸。在两台油泵电机热元件（电机超载判断元件）恢复正常前，出现了两台油泵都处于停转的状态。油压低导致搅拌器联锁停车。

(3)12月19日的故障中，拆下两台过滤器检查，发现一个过滤器有破碎的胶皮管。12月20日10：15氧化反应器润滑油泵自动切换时，没有任何报警信号，搅拌器联锁停车，原因不明。 (4)搅拌器润滑油系统故障原因

①设计不合理，没有考虑备用泵内的油受到环境影响，粘度会增大。 ②油箱内的胶皮管是造成搅拌器停的一个重要因素。 ③温度控制阀调节不灵活、不准确，昼夜油温差大。 4)处理：

(1)暂时取消润滑油过滤器差压高联锁停车功能。

联锁值 50kpaG 80℃ 2kg/cm2 11

(2)暂时取消润滑油温高联锁停车功能，保留润滑油温高报警功能。 (3)保留润滑油压力低联锁停机功能。

(4)搅拌器进行特护，每两小时巡检一次。外操必须掌握报警排除、复位等操作。 (5)定期对润滑油进行分析。 (6)定期清洗油过滤器滤芯。

(7)在两台油泵的出入口管线、泵体上加蒸汽伴热，但是伴热蒸汽量不能太大。 (8)校验润滑油温度变送器、润滑油压开关、过滤器差压开关。 (9)联系制造商，对控制逻辑进行进一步摸索。

(10)在DCS上增加G-112A/B的状态趋势。增加搅拌器油站画面，可以显示所有报警、联锁信息。

(11)取消润滑油泵自动切换功能，改为手动定期切换。 (12)将油压低、油温高、差压高三个联锁的延时时间增加。 (13)清洁齿轮箱内部及润滑油系统。 (14)校验润滑油温度控制阀。

22．切换泵作业程序错误，装置停车（ICI工艺） 1)时间：2005年4月10日。

2)经过：罐区切换PX泵，由于罐区操作人员在启动备用泵前将在线泵误停，造成氧化因PX流量低低报而停车。

3) 原因：作业时粗心大意，不按照切换泵“先开后停” 的作业程序进行操作，造成全装置停车事故。

23．故障处理不及时，装置停车（ICI工艺） 1)时间：2004年3月5日。

2)经过：氧化第三结晶器至过滤机进料罐的液位控制阀故障关闭，通知仪表现场处理，中控操作人员作相应处理，故障持续近三十分钟，上游液位持续升高最后氧化单元被迫“热保持”停车。

3) 原因：阀门定位器故障，故障处理不及时。

4)处理：计划工艺管线进行改造加旁路，液位控制阀增加手轮，增加事故处理的手段。

24．蒸汽透平汽液分离器液位高联锁触发引起透平停车（ICI工艺）

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