数控机床轴类零件加工工艺课程设计样本资料

工艺方案： 通过上述分析，几点加工工艺方

1）.通过图样上个公差等级要求较

φ340-0.025

φ380-0.029

因其要求精度编程时采取中间证工件的合格率；

2）.在外轮廓

M30x2的螺纹，选刀时要选合适的刀尖圆弧半径才能车出合格的螺纹； 工部方案：

确定坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准，左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧：

1.第一次装夹时夹持工件外圆，留出足够可加工毛坯的长度；

2.第二次装夹时夹持φ34外圆，以φ38外圆左端面顶住卡盘端面做轴向定位；

3.2加工路线的确定

加工顺序遵循先大后小、先粗后精、由右至左的原则进行，具体加工过程： 1）：普车加工零件毛坯，保证轴向尺寸，预钻中心孔，打φ20x30底孔； 2）：车φ34、φ38外圆，镗φ23内孔；

3）：车R8球面，圆锥面，R5凹圆弧，M30外圆，圆锥面； 4）：车螺纹退刀槽； 5）：车螺纹。

GSK928TC具有粗车循环和车螺纹循环的功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自行确定其进给路线，因此该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线，但精车的进给路线需要人为确定，对刀原点在

采取以下

案： 给定的几高的尺寸

?0.033φ230

较高，故值，以保

上，有

刀尖圆弧半径

R =1/8H=1/8x√3/2p=0.2165mm

取刀尖圆弧半径

Rε=0.2mm

4编制轴类零件数控车床加工刀具卡

4.1刀具的选择与切削用量的确定

1）选用B形D 1.6 D1 5的中心钻预钻中心孔；；

2）选用φ20的麻花钻预钻φ20x30底孔；

3）粗车和精车外圆采用主偏角为93°，副偏角为45°左偏刀； 4）车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀取刀尖角59°30′

. 4.2对刀点和换刀点的确定

1．背吃刀量：轮廓粗车循环时ap=2mm，

轮廓精车循环时ap=0.2mm；

螺纹粗车循环时依次ap=0. 8mm，ap=0.6 mm；p=0.4mm； 螺纹精车循环时ap=0.2mm；

2．主轴转速：

公式A： Vc=πdn/1000

Vc-切削速度，单位m/mim; π-常数，d-切削刃选定点处所对应的工件或刀具的回转直径，单位mm；

公式B：n≦1200/p-k

P-工件螺纹的螺距或导程，单位mm;k-保险系数，一般取为80. 公式C：Vf=nf

Vf-车削时的进给速度，单位mm/min；n-转速单位r/min；f-进给量，单位mm/r。

1）车直线和圆弧时的主轴转速：

查表取粗车的切削速度Vc=90m/min,精车时的切削速度Vc=120m/min，根据坯件直径

（精车时取平均直径），利用公式A计算，并结合机床说明书选取：

粗车时，主轴转速n=500r/min； 精车时，主轴转速n=1200r/min。 2）车螺纹时的主轴转速：

根据公式B计算，取主轴转速n=320r/min

3）进给速度：先选取进给量用公式C计算，粗车时选取进给量f=0.2mm/r，精车时选

取f=0.1mm/r，计算得：

粗车时的进给速度Vf=100 mm/r， 精车时的进给速度Vf=50mm/r。 车螺纹的进给量等于螺纹的导程，

即 f=2mm/r,

Vf=640 mm/r

产品名称或代号 零件名称 零件图号 序号 刀号 刀具名称 规格 用途 备注 1 T1 外圆车刀 主偏角 93°，副后角45° 外轮廓 左偏刀 2 T2 镗刀 刀头最宽处小于10mm 刀尖角59°30′ 镗孔 3 T3 螺纹刀 车螺纹 刀尖圆弧半径Rε=0.2mm; 4 T5 中心钻 B形 D 1.6 D1 5 预钻中心孔 5 T6 麻花钻 φ20 预钻底孔 工艺员 校对 审定 批准 表2 刀具选择及参数

5.数控加工程序的编制

5.1 工件坐标系确定

程序原点是指程序中的坐标原点，即在数控加工时，刀具相对于工件运动的起点。本次加工中共两个程序，以右端球面的表面中心O点、左端面圆心S为基准建立坐标系，坐标原

点分别为O、S。

5.2 对刀方法和设置：

毛坯为φ40mm的棒料，欲加工最大直径为φ38mm，总长为108mm的零件。编程时采用程序段设定工件坐标系，工件坐标系原点O设在以右端心S点。

加工时采用的1号刀具为93°外圆尖刀（如图3示），并作为基准刀具；2号刀具为硬质合金镗刀。基准刀具刀尖点的起始点为P。

5.3数控加工程序