变换岗位操作规程（新）08.11.27修改 - 图文

化氢，从而使变换催化剂失去活性，这一现象称为耐硫变换触媒的反硫化反应。其中主要是MoS2的氧化和放硫现象。其反应式为：MoS2+2H2O=MoO2+2H2S 发生反硫化反应的主要原因是由非正常的工艺操作条件引起的，如进口温度太高、气体中硫化氢含量太低、汽气比太高等。

在正常条件下，进入变换炉的气体成分、流量都没有改变，但变换炉出口气体中CO含量升高，要维持指标正常，需提高床层温度，或加大蒸汽用量。这些现象表明触媒活性降低，称之为失活。失活的主要原因如下：

（1） 变换催化剂长期处于高温操作，载体γ-Al2O3转变成α- Al2O3，晶相发生

变化，比表面减小，活性降低。

（2） 水进入变换炉，造成催化剂的可溶组分钾的流失，活性下降。

（3） 空气进入变换炉，致使催化剂的有效成分CoS、MoS2硫酸盐化，永久失去

活性。

（4） 发生反硫化反应。

（5） 催化剂硫化不完全或硫化时温度猛涨，超过500℃，引起活性组分烧结，

钼升华，载体活性组分发生物理化学变化。 （6） 采用未经冷却好的变换气自然硫化。

（7） 水被水煤气带入到变换炉，造成催化剂结疤、结块，气体偏流。 （8） 油污被带入到变换催化剂床层，堵塞催化剂的微孔，致使催化剂活性下降。 （9） 催化剂质量差 3.4简述变换工艺流程

由气化来的水煤气（6.46Mpa，242℃，水气（干）比约为1.40，CO含量约为50.65%（干））进入中压废热锅炉（E2001），产生2.5MPa饱和蒸汽，经煤气水分离器(V2001)先分离掉冷凝液后分为三股，一股经中温换热器升温至265℃，进入甲醇变换炉（R2001），变换炉的催化剂分上下两段，两段中间进激冷气（第二股），调节出变换炉下段的变换气中CO含量为5.4%（干）、温度为450℃左右，出炉变换气进入蒸汽过热器(E2003)将本工段所产及甲醇合成工段来的2.5MPa蒸汽一起过热到380℃后进入中温换热器（E2002），将水煤气加热至265℃后，与第三股水煤气混合进入第一低压废热锅炉（E2004），生产1.27MPa（G）低压饱和蒸汽送出本工段，调节第三股气体的流量，使水洗塔（T2001）后在线分析出变换气中CO含量为20%（干基）。变换气温度降至201℃分别在E2005A及E2005B中加热锅炉给水后进入低压废热锅炉（E2006）产生0.3MPa（G）饱和蒸汽，在第二水分离器（V2002）分离出冷凝液后依次进入脱盐水加热器（E2007）、变换气水冷器（E2008），温度降至40℃后进入水洗塔(T2001)，并用洗涤水将变换气中的氨洗去后送到低温甲醇洗工段。

脱盐水站来的脱盐水进入脱盐水加热器（E2007）与变换气换热升温升至95℃，一部分送至锅炉房，另一部分进入除氧器（V2005）除氧，脱氧槽用本工段产生的0.3MPa（G）低压蒸汽吹入脱氧，锅炉给水经高压锅炉给水泵（P2003A/B/C）升压到5.2MPa（G）后去（甲醇）锅炉给水加热器（E2005B）升温到160℃后分别去甲醇合成及硫回收。

除氧器来的锅炉给水经中压锅炉给水泵（P2002A/B/C）升压至3.0MPa（G）后去锅炉给水加热器（E2005A）升温后去中压废热锅炉（E2001）产2.5MPa饱和蒸汽、一部分送至第一低压废热锅炉（E2004）产1.27MPa（G）饱和蒸汽。

除氧器来的锅炉给水由低压锅炉给水泵（P2001A/B）升压到0.8MPa送低压废热锅炉（E2006），产生0.3MPa（G）的蒸汽，部分送除氧器（V2005），部分

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去蒸汽管网。

除氧器来的锅炉给水由密封水泵（P2004A/B）升压到9.0MPa（G）分为两股，一股直接送至气化，一部分作为P2002、P2003的热密封水，一股经密封水冷却器（E2009）降温至40℃送至气化作为冷密封水及T2001水洗塔作为洗涤用水。

蒸汽管网来的蒸汽冷凝液进入冷凝液槽（V2007）,其产生的低压蒸汽及冷凝液均进入除氧器（V2005）。除氧药液贮槽（V2006）内配制好的除氧药液经除氧药液泵（P2007A/B）打入除氧器（V2005），除氧器（V2005）分别为低压锅炉给水泵（P2001A/B）、中压锅炉给水泵（P2002A/B/C）、高压锅炉给水泵（P2003A/B/C）、密封水泵（P2004A/B）提供合格的除氧水。

废锅药液贮槽（V2010）内配制好的废锅药液经废锅药液泵（P2008A/B）并入中压锅炉给水泵（P2002A/B/C）及高压锅炉给水泵（P2003A/B/C）出口管线，经废锅药液泵（P2009A/B）并入低压锅炉给水泵（P2001A/B）出口管线。

由第一水分离器（V2001）和第二水分离器（V2002）分离下的高温冷凝液送入冷凝液贮槽（V2004），其闪蒸出的气体进入气提塔（T2003）下部，冷凝液贮槽（V2004）出来的液体经中压冷凝液泵（P2005A/B）升压至8.45MPa（A）送至气化洗涤塔。

来自水洗塔（T2001/T2002二期）的低温冷凝液经汽提塔（T2003）塔顶冷凝器（E2017）与上升的解析气换热后进入气提塔（T2003）上部。来自渣水工段的闪蒸气进入气提塔（T2003）中部，0.3MPa（G）的低压水蒸汽通入气提塔（T2003）下部气提出闪蒸气和冷凝液中的NH3及H2S，解析气送往硫回收。气提塔（T2003）底部液体经低压冷凝液泵(P2006A/B)升压至1.68MPa（A）分成两股，一股去汽提塔（T2003）顶部作为喷淋水，一股送至气化渣水除氧器。 3.5工艺指标 序号 名称 控制成分 指标 控制点 1 入工段水煤气 水气比 1.4 2 出变换工序 CO ≤20% ARCA2008 3 变换炉入口 温度 265±5℃ 4 变换炉床层 热点温度 ≤460℃ TISA2005

TISA2006

5 第一中压废锅 液位 50-80% LICA2001 6 第一水分离器 液位 35-65% LICA2002 7 第一低压废锅 液位 50-80% LICA2003 8 第二低压废锅 液位 50-80% LICA2004 9 第二水分离器 液位 35-65% LICA2008 10 变换炉床层 压差 ≤50KPa PDIA2003

4.开停车操作

4.1开车条件

4.1.1所有设备、管道和阀门都已安装完毕，并作过试压、气密性试验，清洗和吹扫合格。

4.1.2所有调节阀门调试完毕，动作灵敏、准确，报警及连锁整定完成。 4.1.3电气、仪表检查合格。 4.1.4单体试车、联动试车完毕。

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4.1.5水（脱盐水、循环水等）、电、气（仪表空气、压缩空气、氮气）、汽等公

用工程都已完成，并能正常供应。

4.1.6生产现场清理干净，特别是易燃易爆物品不得留在现场。 4.1.7检查盲板情况，临时盲板均已拆除，操作盲板也已就位。 4.1.8开车用的通讯器材、工具、消防器材已准备就绪。 4.1.9界区内所有工艺阀门关闭，安全阀校验合格。 4.1.10再次核查各记录台帐，确认各项工作准确无误。 4.1.2开车准备

4.1.2.1开车前，将界区水的总阀打开，检查其压力、温度等指标都符合设计要

求，并送至各用水单元最后一道阀前。

4.1.2.2接收中、低压蒸汽进入界区内各用汽单元。

4.1.2.3仪表空气、低压氮气已从空分送至界区各使用单元。 4.1.2.4加药槽中已配制好标准的磷酸盐溶液。

4.1.2.5所有仪表各阀已打开并投入运行，确认其灵敏好用。 4.1.2.6冷热密封水已投用，循环水投用。

4.1.2.7所有调节阀的前后切断阀已打开，旁路阀及倒淋阀已关闭。 4.1.2.8变换炉触媒按要求的型号、数量、方法装填完毕，保持正压封闭变换炉。 4.2变换开车

4.2.1、当触媒硫化结束后，系统并气，并气前应对有关阀门再次确认。 4.2.2、导气充压

4.2.2.1气化开车正常后，缓慢打开去变换EV2001的旁通阀，缓慢打开EV2002

的旁通阀用水煤气充压，控制升压速率≤0.1MPa/min。因水煤气水汽比较高，充压时要特别注意倒淋排放和分离器液位。

4.2.2.2充压过程中废锅已持续产生蒸汽，应注意废锅液位的变化，及时补水或

将给水自调阀投入自控。

4.2.2.3当系统压力升到操作压力6.4MPa时，打开EV2001、EV2002，关死旁通

阀；用PV2008控制压力平稳，多余气体全部由PV2008放空。 4.2.2.4通知仪表投用在线分析仪。 4.2.3变换冷凝液送至气化

当变换压力升起后（气化与变换压差小于0.1MPa），待V2001液位达到50％时，开启LV2002往V2004送冷凝液，待V2004液位达到50％时，开启P2005A/B加压后送至气化洗涤塔。 4.2.4蒸汽并入管网

当E2001、E2004、E2006所产生的蒸汽压力达到相应的管网蒸汽压力时，联系调度，通知现场打开PV2002及前后切断阀及与相应的低压蒸汽管网相连的阀门，将蒸汽并入相应的管网。 4.2.5工况调整

4.2.5.1利用E2001蒸汽管线压力控制E2002入口温度。

4.2.5.2通过调节TV2003开度来调节入变换炉的温度，以控制变换炉床层温度至正常。

4.2.5.3通过调节AV2008，控制出变换工序CO含量在正常范围内。 4.2.6向净化导气

4.2.6.1待分析CO≤20％，变换气温度降至40℃，联系调度通知现场向净化送气。

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4.2.6.2当净化接气后，变换缓慢关闭放空阀，保持压力平稳，直至放空关死。 4.2.7加药装置投运

按单体操作规程启动P2007、P2008、P2009分别向除氧器、各废锅送药液。 4.2.8气提塔投运。 4．3变换系统正常开车

4.3.1变换系统正常开车条件。

4.3.1.1短期停车后的开车，触媒的温度仍在活性温度之上，不需对触媒进行升温或硫化。

4.3.1.2系统内处于氮气保正压状态。

4.3.1.3系统所必须的脱盐水和循环水都已送入系统。 4.3.2正常开车步骤按原始开车4.2各步进行。 4.4正常停车 4.4.1短期停车

短期停车是指工序发生故障后造成的停车，在不发生蒸汽冷凝的情况下，切断原料气保持压力即可，或在短时间内为了检修设备进行的有计划的停车，在短期内不需对触媒作特殊处理，对触媒做氮气保压即可。 短期停车按下列步骤进行：

4.4.1.1关闭气化入变换工序大阀，通知净化工序关其入工段大阀。

4.4.1.2关闭第一中压废锅PV2002自调阀，关闭LV2001、LV2003、LV2004自调阀，液位控制在高限。停磷酸盐加药泵。 4.4.1.3关闭TV2006、AV2008等自调阀。

4.4.1.4关闭LV2002、LV2008、LV2009、LV2011等自调阀。 4.4.1.5系统内变换气各阀及付线阀视情况需要关闭。

4.4.1.6若非变换原因停车，变换系统不需要卸压。卸压时调节PV2008以0.1MPa/min速率卸压，注意废锅同时卸压。

4.4.1.7若变换系统需要检修时，当压力卸至0.3MPa时，倒变换炉氮气盲板为通板，变换系统通入氮气置换变换系统，取样分析CO＋H2≤0.5％为合格。系统压力保持在0.2-0.3MPa. 4.4.2长期停车

长期停车是指在较长的时间内为了检修设备或更换触媒进行的有计划的停车。如果要处理触媒，其停车程序与短期停车基本相同。如果触媒必须卸出时，其操作程序是：

4.4.2.1在停车前可在保证变换率的前提下将触媒温度降至低限操作。停车参照短期停车的操作进行。

4.4.2.2如果触媒需过筛更换，可将变换炉上的盲板倒为通板，将触媒降至常温卸出。

4.4.3紧急停车

在生产过程中，若某个控制参数超出所控制的范围或断电、断气等故障，在DCS作用下，整个系统会自动停车。对于下列故障，按紧急停车处理： 4.4.3.1系统爆炸着火，气体大量泄露； 4.4.3.2废锅给水中断或废锅烧干； 4.4.3.3仪表空气中断；

4.4.3.4 DCS突然死机，短时间无法恢复正常。

4.4.3.5上游或下游发生故障，对本系统的安全构成严重威胁等。

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