水泥复习题

1、新型干法水泥生产核心环节是什么？未来水泥发展方向如何？

悬浮预热和预分解技术 ①大力发展新型干法水泥生产工艺 ②充分利用水泥窑焚烧垃圾技术 ③研究开发与生产高性能水泥 ④沿着绿色水泥工业道路发展

2、某厂欲生产水泥标号为42.5的水泥，经质检部检验，发现水泥的强度未达到42.5，经调查发现生料均化，熟料煅烧均未出现问题，请提出解决措施。

3、硅酸盐水泥组成、熟料主要化学成分、矿物组成？ 硅酸盐水泥熟料、混合材料（石灰石或粒化高炉矿渣）、石膏 化学组成：氧化钙、二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁 矿物组成：硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙

4、某混凝土搅拌站买到一批42.5级普通硅酸盐水泥，化验室做凝结时间测定时，发现该批水泥凝结时间正常，但作过终凝时间的试样一掰就碎，试分析其原因。

加入适量的石膏及其他缓凝剂，减少C3A的含量，调整水泥的粉磨细度

5、水泥的生产技术指标有那9条？ 不溶物、烧失量、细度（比表面积）、凝结时间、安定性、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、水泥强度

6、水泥生产工艺详细流程？

①原料、燃料、材料的选择及入厂；②原料、燃料、材料的加工处理与预均化；③原材料的配合；④生料粉磨；⑤生料的调配、均化与储存；⑥熟料煅烧；⑦熟料、石膏、混合材料的储存与准备；⑧熟料、石膏、混合材料的配合及粉磨（即水泥粉磨）⑨水泥储存、包装及发运 7、石膏用量对水泥性能影响

可以控制水泥的水化速度、调节水泥的凝结时间。

改善水泥的性能。如提高早期强度，降低干缩变形，改善耐久性等。 主要作用是调节水泥的凝结时间

8某水泥厂生产的32.5级矿渣硅酸盐水泥初凝时间、终凝时间分别是2小时10分钟、三小时25分钟。现有一客户要求水泥终凝时间在7~8小时间，企业应采取什么措施进行调整？

9、水泥熟料三率值对煅烧有什么影响。

10、熟料四种主要矿物的水化特性如何？ 水花速度：C3A＞C4AF＞C3S＞C2S 水化热：C3A＞C3S＞C4AF＞C2S 11、游离氧化钙的产生原因是什么？

欠烧游离氧化钙：熟料煅烧过程中因欠烧、漏生、在1100~1200℃低温下形成

一次游离氧化钙：因配料不当、生料过粗或煅烧不良，尚未与二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁反应而残留的氧化钙

二次游离氧化钙：熟料慢冷或还原气氛下，由硅酸三钙分解而形成的 12、如何降低游离氧化钙的产生？

1、生料粒度80um 2、生料均化程度达到要求

3、煅烧温度稳定，保证一定的烧成时间20分钟 4、保证合适的液相量20% 5、快冷

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13、某厂生产42.5级普通硅酸盐水泥从成品库上取样做凝结时间检测，成型未完水泥浆就凝结了，问这属于什么现象？分析一下产生这种现象的原因？ 快凝或闪凝 缓凝不够

14、率值与早期强度和凝结时间的关系？

15、水泥原料三组成分是、四组成分是什么？

16、均化效果衡量的标准是社么？ 标准偏差、变异系数、均化效果

17、生料配料计算的方法？

代数法、图解法、尝试误差法（包括递减试凑法）、矿物组成法、最小二乘法

18、生料颗粒粗细对熟料煅烧和能耗的影响？

生料颗粒越细，其比表面积越大，各组分间接触面积越大，反映进行越快、越完全，与有利于提高熟料的产量和质量。故生料必须粉磨到一定细度。但当生料细度超过一定程度 （比表面积大于500㎡/kg）时，细度对熟料的煅烧及质量的积极影响并不显著，且随着粉磨产品细度越细，磨机产量越低，粉磨电耗则明显升高。

29、生料磨细的设备有哪些，生料颗粒细度的范围？

立式磨 干法生料的细度控制在0.2mm方孔筛余量小于1.0%~1.5%，0.08mm方孔筛余量8%~12%； 湿法粉磨时细度：0.08mm方孔筛筛余量12％-16％

20、描述立式磨的工作过程？

21、立式磨的构件组成有哪些？

碾辊、磨盘、加压装置及选粉机构、底座、机壳、传动装置及润滑系统

22、描述立磨的工作原理和工艺参数有哪些？

工作原理：被磨物料从腰部喂入，堆积在回转的磨盘中间，转速较高的磨盘（比相同直径的球磨机快约80%）产生的离心力使其移向磨盘周边，进入磨辊和磨盘间的辊道内，磨辊在液压系统控制机构的作用下，向辊道内的物料施加压力，物料经碾压后像磨盘边缘移动，从挡料圈溢出。与此同时来自风环由下而上的热气流对含有一定水分的物料边粉磨边烘干（水泥粉磨不再烘干），将粉碎后的粉状物料带至磨机顶部的选粉机构进行分选，粗粉由于颗粒较重，又落入磨盘与新喂入的物料一起再粉磨，合格的细粉随气流带出机外进入旋风筒气固分离； 工艺参数：生产能力、功率、磨盘转速

23、某厂的立磨设备，吐渣量逐渐增大，请分析原因，并作出调整。

24、如何降低立磨的单位电耗？

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25、立式磨磨机振动过大的原因及解决方法？

1.硬质异物进入：除铁2.落料点不当：料从中间喂入3.料流不稳：使喂料量稳定4.料层太薄：控制物料的大小及湿度，改进物料流动阻力5.料层逐渐变薄：风料不平衡，通风小，吐渣多，循环料少；料压不平衡，料大压力小，粉磨效率下降，吐渣多而循环少 26、立式磨吐渣料增多的原因及解决方法？

料干、料细、流速快、盘上留不住料；解决方法：喷水增加物料的黏性和阻力，适当提高挡圈 27、易烧性系数的含义及其影响因素？

表示生料在窑内烧成熟料的相对难易程度；影响因素：生料化学组成、物理性能及其均化程度

28、生料均化链包括那些流程？

矿山开采、原料预均化、生料粉磨和生料均化

39、熟料烧成环节包括那些设备？

旋风筒、换热管道、分解炉、回转窑、冷却机

30、描述物料在烧成系统中的运动过程？ C1→C2→C3→C4→分解炉→C5→回转窑

31、描述风在烧成系统的运动过程？

冷却机→回转窑→分解炉或C5→C4→C3→C2→C1

32、熟料煅烧的物理化学变化有哪些？

干燥、脱水、碳酸盐分解、固相反应、熟料烧结、熟料冷却结晶

33、影响石灰石分解的因素有哪些？

①石灰石原料的特性 ②生料细度和颗粒级配 ③生料悬浮分散程度 ④温度 ⑤系统中的二氧化碳分压 ⑥生料中黏土质组分的性质

34、如何提高分解炉中碳酸钙分解速率？

①使用伴有其他矿物杂质的石灰石 ②使粉磨后的吸毒均匀（80um筛余12%，200um筛余<1.5%） ③分解炉中颗粒分散度提高（风速、风量） ④保持稳定的分解温度，避免过高过低（850~950,900最好） ⑤加大分解气体的排除（预热器C1的抽风机） ⑥生料配方中添加活性高的黏土原料，如：高岭土

35、固相反应的影响因素有哪些？

①生料细度及均匀程度 ②原料性质 ③温度 ④矿化剂

36、描述C3S的形成过程。

当物料温度升高到最低共熔温度后，C3A、C4AF、MgO、R2O等熔融成液相。C2S、CaO逐步溶解于液相中， C2S吸收CaO形成C3S。 37、提高C3S生产量的方法有哪些？

38、从配方上考虑提高熟料烧结的效率？

①增加生料配料的组分，如添加次要成分含量：氧化钠、氧化钾、氧化钛、氧化磷等——降低烧结温度 ②控制适量的镁、碱和硫的含量——降低表面张力 ③降低粉末粒径

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39、熟料急冷的作用有哪些？

①防止或减少硅酸三钙的分解 ②避免β—硅酸二钙转变成γ—硅酸二钙 ③改善了水泥安定性 ④使熟料中铝酸三钙晶体减少，提高水泥的抗硫酸性能 ⑤改善熟料易磨性 ⑥可克服水泥瞬凝或快凝

40、悬浮预热器的主要构件，分别有什么作用。

构件：旋风筒、换热管道 作用：使气、固两相能充分分散均布、迅速换热、高效分离三个功能

41、C1出口温度偏高如何操作？

①如果是断料或喂料太少则应增加喂料；②由于煤粉不完全燃烧引起的则应稳定煅烧，加强风煤配合； ③由于是窑尾排风过大而致，则适当降低风速；

④热电偶坏，则须更换；⑤预热器某内筒坏，须更换。 42、预热器堵塞的常见原因。

1、结皮性堵塞：燃煤中的硫和碱在高温下挥发性大，遇到较冷的管道结皮，最常见的堵塞。

2、烧结性堵塞：多发生在五级预热器，燃煤燃烧不完全，在五级预热器燃烧使得温度过高产生液相。最难处理

3、沉降性堵塞：系统漏风锁风阀打不开，风速不足物料无法悬浮 4、异物性堵塞：内筒衬板、锁风阀、耐热材料脱落或其他异物 43、分解炉温度高低的影响因素

1、加入煤的性质：热值、细度、挥发分 2、助燃的三次风：风量、风速与温度 3、生料与空气和煤粉的混合程度

44、一次、二次、三次风有什么不同。

一次风：通过主燃烧器强制送入窑的自然空气——推送煤燃料进入回转窑 二次风：熟料冷却设备—篦冷机回收进窑的热空气——促进煤粉燃烧

三次风：经三次风管将同样来自篦冷机的热风引入分解炉的热空气——助燃 45、窑尾垂直上升烟道结皮的原因及解决方法？

根本原因：原燃料中有害成分硫碱含量和操作不正确。 1、窑尾温度高，硫碱挥发大 2、窑头用煤燃烧不完全。

3、窑尾漏风严重，致使窑尾的有害元素液量遇冷结皮。 4、用煤成分变化，只考虑热值未考虑有害成分。 46、分解炉的发展趋势？

(1) 适当扩大炉容，延长气流在炉内的滞留时间，以空间换取保证低质燃料完全燃烧所需的时间； (2) 改进炉的结构，使炉内具有合理的三维流场，力求提高炉内气、固滞留时间比，延长物料在炉内滞留时间；

(3) 保证物料向炉内均匀喂料，并做到物料入炉后，尽快地分散、均布； (4) 改进燃料燃烧器形式与结构，以及合理布置，使燃料入炉后尽快点燃；

(5) 下料、下煤点及三次风之间布局的合理匹配，以有利于燃料起火、燃烧和碳酸盐分解； (6) 根据需要，选择分解炉在预分解窑系统的最优部位、布置和流程，有利于分解炉功能的充分发挥，提高全系统功效，降低NOx，SO3等有害成分排放量，确保环保达标。

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