生产排程系统-可行性分析报告

其他，需要Commit，FP，MES，PAC，MRP，SAP等多个系统的共同参与，比如：如果料况控制不好，DPS排出来的结果，也需要不断改动，甚至无法做出计划，而这些，都在产线实际发生过。 DPS是APS的局部。

3.3.2 DPS是Scheduling

比较而言，APS的五个层次，经营规划、销售与运作规划、主生产计划、物料需求计划、能力需求计划，DPS 只是处于能力需求计划中实际执行方，是车间作业计划，是Scheduling，其他层次，落在其他系统中。 3.3.3 Scheduling的缺陷 我们用调度（排产）这个词。

“调度”系统中算法本身的局限性决定了“调度”系统在整个企业资源优化过程中，处在局部执行层面的地位上。

有人说，“调度”系统可以检验“计划”结果的可行性，保证生产能够准确运转。这个往往是“调度”系统宣传时最常用的理由，这个理由听起来很充分，但漏洞很多，这主要是由“调度”系统的以下缺陷造成的。

? “调度”系统对于生产的波动无法提供更智能化的包容度

制造企业生产的波动性是管理的魔鬼。无论标准工时，材料供给、设备人员状态等等，无时无刻不在发生着变化。这种变化不可预见。如果没有一个系统提供准确及时地数据，“调度”系统如何能够控制到分钟、小时这样的时间精度上？如果一个环节发生了超出计划的延迟，“调度”系统要以怎么样的方式来调整后续的操作？时效性如何？影响面有多大？”调度”系统能否跟得上这样频繁的变化？

“调度“系统是一个始终保持理性头脑的家伙，但我们总怀疑这样的理性如何面对生产现场的不理性？

? “调度”系统算法本身和现实操作存在矛盾 调度不可预见的无效时间

正是由于生产的波动性，生产过程中不可避免的出现人员休息、设备中断、运输等待等临时突发事件所带来的生产效率损耗。在“调度”系统中，这部分损耗就要折算到工单处理时间中，将原本正常的处理时间增长一个比例。

但问题是，如果按照这样的处理时间来进行调度，如果一切正常，没有发生任何波动性，那么多余出来的时间怎么办？ 我们都知道这部分时间属于“不增值”的无效时间（原

本留给意外发生的时间）。也就是说，“调度”系统不但试图调度有效的处理时间，也在调度不可预见的无效时间。这听起来是不是有点矛盾，不可预见的事件时间怎么能调度呢？这就是“调度”系统的一个无法克服的缺陷。 半线的处理 A，B是板子的两面

以工厂一的S39线为例，这条线，上图两种情况都可以出现，如果把A,B看成两个单面板的话，A，B同时出现在一条线的两台设备上，也是一种情况（工厂二）。 在产线，如果没有明确的处理方式的规定，这三种情况都有可能发生，而以第二种居多。也就是说，如果现场人员可以有灵活性来决定工序作业的话（工厂一的人工排产，没有明确顺线还是半线，只明确分两面的数量），几乎没有一个“调度”系统可以应付这样灵活而无规则的处理方式。任何产生的调度计划都有可能受到责难。 以下重复工厂一对半线排程的反馈：注意客户反馈的是“不可单独手动排程” （半线排程：依目前工厂的线体配置和产品类型，这种线体的排程不可避免，且无论以线体数还是所cover的产品料号来讲，这个部分都必须纳入到整个DPS范围，不可单独手动排程。因此需要再把程式调整可满足此需求并验证确实可用之后，才真的可以满足工厂的排程需求。） 3.3.4 Scheduling的机会

在以下几种情况下，引入“调度”系统是一个比较合理的方案。 ? 管理精度和软件系统的时间刻度匹配

计划系统的优化精度应该和生产现场控制的精细程度相匹配。如果计划精度到小时甚至分钟，而现场状态数据（在制库存、设备和人员状态、材料供应状态等等）无法准确到小时或者分钟，现场指令无法应变到小时或者分钟，这是控制落后计划的情况，应用效果不会理想。

DPS目前可以排到时、分，而人工排产作业，规划到天，分白班和夜班，程序需与之对齐。

? 产品的加工次序可以显著影响到生产线（可能局部）的运营水平

工厂二 PCA ICT 瓶颈站，多机种多治具轮番分批生产的方式。 目前DPS尚未支持PCA。 ? 生产波动性较小

一个频繁变化、疲于调整的“调度”系统是会很快被最终用户放弃的。 这在工厂三标案方式生产的排产上，是失败的例子。

因料况（缺料、料况不明的提前生产）引发的频繁调整，在工厂一也有失败的例子。 波动大，就不要考虑排产了。

其他系统如Commit，需要从需求面、材料面解决料况问题。