机械制造工艺学课后习题及参考答案

3.11如何减小工艺系统受力变形对加工精度的影响？ 一方面采取适当的工艺措施减小载荷及其变化；

另一方面是采取提高工艺系统的刚度的措施：合理设计零部件结构、提高联接表面的刚度。

3.12什么是误差复映现象？误差复映系数的含义是什么？减小误差复映有哪些工艺措施？

毛坯误差部分的反映在工件上的现象叫做“误差复映现象”，并称ε＝Δg/Δm为误差复映系数。其中Δg为工件误差，Δm为毛坯误差，由于Δg

通常小于Δm，所以ε是一个小于1的正数，它定量的反映了毛坯误差加工后减小的程度。

减小差复映的工艺措施有：增加走刀次数，提高加工精度；将毛坯分组，使一次调整中加工的毛坯余量比较均匀，减小力的变化。 第四章

4.1一般轴类零件加工的典型工艺路线是什么？为什么这样安排？

一般轴类零件加工的典型工艺路线是：正火—车端面、钻顶尖孔—粗车各表面—精车各表面—铣花键、键槽等—热处理—修研顶尖孔—粗磨外圆 —精磨外圆—检验。

为了尽可能降低加工成本，在保证加工质量的前提下提高加工效率。

4.2试分析主轴加工工艺过程中如何体现“基准统一”、“基准重合”、“互为基准”的原则？它们在保证主轴的精度要求中起什么作用？

采用顶尖孔作为定位基准（空心轴用孔口倒角或者用带有中心孔的锥堵代替中心孔），这样，可以实现基准统一，能在一次安装中加工出各段外

园表面及其端面，可以很好的保证各外圆表面的同轴度以及外圆与端面的垂直度，加工效率高并且所用夹具结构简单。

采用支承轴径定位，因为支承轴径既是装配基准，也是各个表面相互位置的设计基准，这样符合基准重合的原则，不会产生基准不重合误差，容 易保证关键表面间的位置精度。

主轴通孔的加工不能安排在最后，所以安排工艺路线时不可能用主轴本身的中心孔作为统一的基准，而要使用中心孔和外圆表面互为基准，这样 可以避免引起变形。

4.4为什么箱体加工常采用统一的精基准？试举例比较采用“一面两孔”或“几个面”组合定位两种方案的优缺点及其适用场合？

保证主要加工表面（主要支承轴的轴径）的加工余量均匀，同时定位基准面应形状简单、加工方便，以便保证定位质量和夹紧可靠。此外，精基 准的选择还与生产批量的大小有关。

采用“一面两孔”的定位方式在各种箱体加工中的应用十分广泛，例如（page115），“一面两孔”定位夹具，这种定位方式，夹具结构简单，

装卸工件方便，定位稳定可靠，并且在一次装夹中，可以加工除定位面以外的所有5个平面和孔系，也可以作为从粗加工到精加工大部分工序的定 位基准，实现“基准统一”。

采用“几个面”组合定位，零件的装配基准通常也是整个零件上各项主要技术要求的设计基准，因此选择装配基准作为定位基准，不存在基准不

重合误差，并且在加工时箱体开口一般朝上，便于安装调整刀具、更换导向套、测量孔径尺寸、观察加工情况和加注切削液等。例如（page115）

吊架镗模结构，由于加工中吊架需要反复装卸，加工辅助时间长，不易实现自动化，而且由于吊架的刚性较差，加工精度也会受到影响，所以这种

定位方式只适合于生产批量不大或无中间孔壁的简单箱体。（page114、115） 4.6保证箱体平行孔系孔距精度的方法有哪些？各适用于哪种场合？

保证箱体平行孔系孔距精度的方法有：（1）找正法，这种方法加工效率低，通常只适用于单件小批量生产；

（2）坐标法，这种方法的加工精度取决于机床坐标的移动精度，实际上就是坐标测量装置的精度，因此这种方法只适用于坐标测量装置的精度 高的机床进行加工；

（3）镗模法这种方法加工精度高，生产效率也高。在成批和大批零生产中，多采用镗在镗床上加工孔系，在小批生产中，当零件形状比较复杂 ，精度要求较高时，也常采用此法。

4.7齿轮的典型加工工艺过程由哪几个加工阶段所组成？

齿轮的典型加工工艺过程为：毛坯制造—齿坯热处理—齿坯加工—轮齿加工—轮齿热处理—轮齿主要表面精加工—轮齿的精加工。

4.8常用的齿形加工方法有哪些？各有什么特点？应用在什么场合？

仿形法：（1）铣齿，加工精度及生产率较低，一般精度在9级以下；（2）拉齿，加工精度和生产率都较高，但拉刀制造困难，成本高，故只在 大量生产时使用，主要用于拉内齿轮。

展成法：（1）滚齿，通常能加工6～10级精度齿轮，最高能达4级，生产率较高，通用性好，常用以加工直齿、斜齿的外啮合圆柱齿轮和涡轮；

（2）插齿，通常能加工7～9级精度齿轮，最高能达6级，生产率较高，通用性好，适用于加工内外啮合齿轮、扇形齿轮、齿条等；（3）剃齿，能

加工5～7及精度齿轮，生产率高，主要用于齿轮滚、插等加工后、淬火前齿面的加工；（4）冷挤齿，能加工6～8级精度齿轮，生产率比剃齿高，

成本低，多用于齿形淬硬前的精加工，以代替剃齿，属于无切削加工；（5）珩齿，能加工6～7级精度齿轮，多用于经过剃齿和淬火后齿形的精加