CA6140车床拨叉831003课程设计

单，因此毛坯形状需要与零件的形状尽量接近，又因为孔较小，因此不可以直接铸出。由于零件是中批量生产，采用金属型铸件还可以提高生产率。

（二）基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得以保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无常进行。

（1）粗基准的选择。此零件的右端面没有粗糙度要求，而且左端面是设计基准。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工面表面时，应以这些不加工表面作粗基准;若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准）,现选取右端面作为粗基准，利用一面两夹板，支撑板支撑住拨叉的外表面作为主要定位面，以消除x,y,→z三个个自由度，两个夹板夹持住前后表面，用以消除→x,y两个自由度，而→y方向的自由度可以不考虑，从而达到了不完全定位。

（2）精基准的选择。精基准的选择应满足基准重合，基准统一，自为基准，互为基准等原则。所选的精基准,应能保证定位准确，夹紧可靠，夹具简单，操作方便等。

要从保证孔与孔﹑孔与面﹑平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从拨叉零件图分析可知，它的?25H7花键孔，适于做精基准选择使用。

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（三）制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是是零件的几何形状﹑尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1.工艺路线方案一 工序Ⅰ 粗精铣左端面。

工序Ⅱ 钻孔并扩花键孔底孔?22，倒两端15°角。 工序Ⅲ 粗精铣上端面。 工序Ⅳ 粗精铣18H1低槽。 工序Ⅴ 钻2—M8通孔和?5mm锥孔。 工序Ⅵ 拉花键?25H7。 工序Ⅶ 攻螺纹2—M8。 工序Ⅸ 去毛刺清洗。 工序Ⅹ 检验。 2.工艺路线方案二 工序Ⅰ 粗精铣左端面。

工序Ⅱ 钻孔并扩花键孔底孔?22，倒两端15°角。 工序Ⅲ 拉花键?25H7。 工序Ⅳ 粗精铣18H1低槽。 工序Ⅴ 粗精铣上端面。

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工序Ⅵ 钻2—M8通孔和?5㎜锥孔。 工序Ⅶ 攻螺纹2—M8。 工序Ⅸ 去毛刺清洗。 工序Ⅹ 检验。 3.工艺方案的比较与分析

上述两个方案的特点在于：方案一是先打上下表面，再加工花键孔；方案二是先拉花键孔，再以该花键孔为基准加工其余平面。两相比较可以看出，方案二可以避免加工上表面和槽的设计基准和加工基准不重合的问题，而方案一不能，所以选择方案二作为零件的加工工序。

以上过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”。 （四）机械加工余量﹑工序尺寸及毛坯尺寸的确定

拨叉“零件材料为HT200,毛坯重量约为1.00㎏，生产类型为中批量生产，采用金属型铸造。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量﹑工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1.铣端面

考虑左端面的粗糙度Ra为3.2，参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”，表1—43，确定工序尺寸为 Z=3.0㎜，其中粗加工的加工余量Z=2.0㎜，精加工的加工余量Z=1.0㎜。右端面没有粗糙度要求，只要求粗加工，所以余量定位3.0㎜。

2. 花键孔（6-?25H7×?22H12×6H11）。

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要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。 孔?22H12㎜： 钻孔：?20㎜

扩钻：?22㎜ 2Z=2.0㎜ 拉花键孔（6-?25H7×?22H12×6H11）

花键孔要求外径定心，花键径拉削时的加工余量为孔的公差0.17㎜。

3．铣表面

根据“手册”表1—49，取上表面的机械加工余量为4.0㎜，下表面的余量为3.0㎜。

粗铣上表面 Z=3.0㎜ 精铣上表面的台阶面 Z=1.0㎜ 粗铣下表面 Z=3.0㎜ 4. 铣通槽18H11

粗铣16㎜ 2Z=4.0㎜ 半精铣18㎜ 2Z=2.0㎜ 毛坯制造尺寸及技术要求见毛坯图。 （五）确定切削用量及基本工时 工序Ⅰ：铣端面。 1）粗铣左端面

背吃刀量为αf= 1.5㎜(表3-28)

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