车辆工程毕业设计147汽车右转向节加工工艺和工装设计(全)

方案二：先加工主销孔，然后以其为定位基准加工其它所有表面。 以上两种方案，第二种工装设计较为复杂，但是从理论上看，适合于设计尺寸要求，能保证设计基准与定位基准相重合。而第一种方案，工序设计即简单，设计尺寸也能保证。 5 零件表面加工方法的选择

1）φ40-0.025、φ55-0.029外加表面及φ95端面的加工根据

《互换性与技术测量》中表1-8标准公差数值确定：φ40

-0.009 -0.025、、

-0.009

-0.010

公差等级为IT7，表面粗糙度Ra0.8μm.由《

机械制造工艺设计简明手册表》表1.4-6查得：选择的加工方 法：粗车→半精车→磨削。 以下所用资料与上述相同。

φ55-0.029公差等级IT7级表面粗糙度Ra0.8μm。 可选加工方法：粗车→半精车→磨削。

φ95端面表面粗糙度Ra0.8μm。选择的加工方法： 粗车→半精车→磨削。 2）6-φ12.15 0

+0.039

-0.010

孔及2-M1631.5-6h螺纹孔。φ12.15 0

+0.039

公差

等级为IT13级粗糙度Ra6.3μm。选择加工方法：钻孔。 M1631.5-6h选择钻→扩→攻丝的加工方法。 3）φ41 0

φ41 0

+0.039

主销孔、φ67 0轴承套

主销孔公差等级IT8级，表面粗糙度Ra6.3μm可选

+0.2

+0.039

钻→扩→铰的加工方法。

φ67 0公差等级IT12，表面粗糙度Ra3.2μm，采用锪孔的加工方法。 4）227.5处两端面，尺寸148处两端面φ85两耳内侧端面。R42下耳内

侧端面。两耳R27两端面227.5两端面表面粗糙度Ra12.5μ m，采用粗铣尺寸148两侧端面，表面粗糙度Ra50μm，采用粗铣上耳φ85端面粗糙度Ra50um采用锪孔。R42端面表面粗糙度Ra50 μm采用粗铣。R27端面表面粗糙Ra12.5um采用粗铣 5）φ29锥度1﹕8锥孔8+0.02034.1 0

+0.075

+0.48

+0.075

+0.48

+0.2

键槽4-M8螺纹孔及Rc1/8注油孔。

φ29锥孔表面粗糙度Ra1.6um，选择加工方法钻→扩→铰。 8+0.02034.1 0

键槽两侧面表粗糙度Ra1.6um，选择加工方法：扩孔。

7

4-M8螺纹孔，采用加工方法，钻→攻螺纹Rc1/8注油孔，采用加工方法：钻→攻螺纹。 6 制定工艺路线 1） 工艺路线方案一

工序Ⅰ 备料 工序Ⅱ 模锻毛坯 工序Ⅲ 毛坯正火

工序Ⅳ 铣节轴端面、钻中心孔

工序Ⅴ 粗车节轴各部及φ95端面（外径留0.5余量） 工序Ⅵ 调质处理HB240-27 工序Ⅶ 修研中心孔

工序Ⅷ 半精车节轴部φ30、φ40、φ55外圆面及φ95端面 工序Ⅸ 磨削φ40、φ55达要求并带φ95端面 工序Ⅹ 铣主销孔两端面到227.5

工序Ⅺ 钻、扩、铰φ41主销孔锪孔φ85、φ67轴承主端及

钻、攻4-M8螺纹孔

工序Ⅻ 铣φ85上耳部端面及下耳内侧R42端面 工序XIII 铣上、下耳部R27端面 工序XIV 钻、铰锥孔φ29锥度1/8 钻2-Rc1/8注油孔并攻丝 工序XV 拉锥孔键槽8+0.02034.1 0

+0.075 +0.039 +0.075

+0.48

达要求

工序XVI 拉锥孔、键槽8+0.02034.1 0工序XVII 钻6-φ12.15 0

+0.48

孔及2-M16底孔

工序XVIII 扩孔2-M16攻丝达2-M1631.5-6H 工序XIX 车螺纹M3031.5-6H 工序XX 终结检验 2）工艺路线方案二

工序Ⅰ 备料 工序Ⅱ 模锻毛坯 工序Ⅲ 毛坯正火

8

工序Ⅳ 铣节轴端面钻中心孔 工序Ⅴ 铣主销孔两端面至227.5 工序Ⅵ 钻、扩2-φ41主销孔锪孔φ85、

φ67轴承主端面

工序Ⅶ 铣φ85上耳部端面及下耳内侧R42端面 工序Ⅷ 拉主销孔2- φ41 0

+0.039

达要求

工序Ⅸ 粗车节轴各部及φ95端面 工序Ⅹ 调质处理

工序Ⅺ 半精车节轴部φ30、φ40、φ55外圆面及φ95端面 工序Ⅻ 磨削φ40、φ55达尺寸要求，并铣φ95端面 工序XIII 铣148尺寸两侧平面 工序XIV 钻6-φ12.15 0

+0.039

孔达要求

工序XV 钻、扩2-φ16孔并攻丝2-M1631.5-6H 工序XVI 铣上、下耳部尺寸27端面 工序XVII 钻、扩、铰锥孔φ24锥度1/8 工序XVIII 钻、铰2-φRc1/8注油孔并攻丝 工序XIX 拉锥孔键槽8+0.0203401 0工序XX 车螺纹M3031.5-6h 工序XXI 终结检验 3）两种工艺方案的分析与比较

第一套方案工序集中，而第二套方案工序分散。 第一套方案有以下优点：

①有利于采用高生产率的专用设备，和工艺装备，可大大提高劳动生产率。

②减少了工序数目，缩短了工艺路线，从而简化了生产计划和生产组织工作。

③减少了设备的数目，从而减少了生产面积。

④减少了工件的安装次数，不仅缩短了辅助时间，而且由于次安装加工多个表面，易于保证这些表面的相对位置精，这样以来会影响到零件的加工精度。

+0.073

+0.48

达要求

9

综上所述，在制定工艺路线时，根据生产规模，零件的结构特点和技术要求等，进行全面分析，决定采用第一套方案加工零件。

四、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

机械加工余量对于工艺过程有一定的影响。余量不能保证零件的加工质量。余量过大不但增加机械加工的劳动量而且增加了材料、刀具、能源的消耗，从而增加了成本，所以必须合理地安排加工余量。

以上所述，工件材料40MnB，采用金属模锻造（II级精度）不锻出内孔。

1) 锻件公差与加工余量的主要因素

1）锻件重量：估计锻件重量为18kg 2) 锻件形状复杂系数S：S=

m锻件

m外廓全零件m外廓包容件=m外节轴部+m外叉架部

6m外节轴部=π（）2320237.85310-6

2=4.634(kg) m外叉架部=2033(280-202＋85)323537.85310-6

=61.041(kg)

∴m外廓包容体=4.634+61.041

=65.675(kg) ∴s=

18m锻件==0。274

m外廓包容体65.675根据《机械制造工艺设计简明手册》简称《工艺简明》确定锻件形状复杂系数为SZ较复杂级。

3) 分模线的形状

4）锻件的材质系数：40MnB合金结构钢含C量3.7%～4.4

%＜0.65%

∴材质系数M1级 5、

机械加工余量

由《工艺简明》查得直径方向单边余量2.5～3.2mm

10