连杆加工工艺及夹具设计毕业设计说明书 - 图文

机电系机电一体化专业毕业设计

1.5 典型表面的加工方法

连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，这几种表面在加工的过程中量大且典型，它们的加工方法分别有以下几种选择：

（1）两端面加工方法的选择：

端面的加工通常有铣、刨、磨三种，其中铣和磨的加工精度较高，刨的加工精度较低，由于两端面在后续加工过程中会多次被用作定位基准，所以为了保证零件的整体加工精度，选用铣和磨两种加工方式，其中铣为粗加工，磨用于精加工。

（2）孔的加工方法的选择：

孔的加工方法有钻孔、铰孔、镗孔等加工方式，其中镗孔精度高，在连杆所以需要加工的部位中，大、小头孔的加工要求是最高的，所以宜用钻头钻、扩孔，最后采用镗、磨的方式保证精度。 1.6 连杆加工工艺过程的确定 在拟订工艺路线时，正确的处理粗、精加工工序的安排是很重要的。因为连杆是大批大量生产，所以粗、精加工要分开。

因为连杆的大、小头孔的精度要求比较高，所以应安排粗加工、半精加工和精加工三个阶段。其它部位也应根据精度要求合理地划分加工阶段。

1.6.1定位基准的选择

（1）粗基准的选择

a.以不需加工的杆身侧面作为粗基准面，来加工连杆的两端面，设计基准和定位基准要重合；

b.钻小头孔以粗磨后的两端面作为粗基准采用外定位，同时以未加工过

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的毛面作为粗基准。 （2）精基准的选择

以加工过的两端面，大小头孔和工艺凸台作为精基准。 （3）小头孔的加工均采用外定位方式，均以工艺凸台和工艺面作定位基准。 1.6.2工艺路线的拟定 （1）两端面的加工 （2）身盖分开面加工 （3）小头孔加工 （4）大头孔加工 其中工艺过程设计大致采用： 锻造→调制→粗加工→精加工→检验→入库 厂标号及件号(反面)连杆体零件图

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通过对连杆零件图以及其技术要求进行认真分析后，得到了连杆工艺过程的最后方案： 连杆体的加工: 工序1 粗铣两端面 工序2 精铣两端面 工序3 磨两端面 工序4 钻小头孔 工序5 粗镗小头孔 工序6 小头孔倒角及去毛刺 工序7 粗铣工艺凸台及结合面 工序8 精铣工艺凸台及结合面 工序9 粗镗大头孔，倒角 工序10 磨结合面 工序11 钻攻螺纹孔 工序12 钻定位孔 工序13 铰定位孔及去毛刺 连杆盖的加工: 工序1 粗铣两端面 工序2 精铣两端面 工序3 磨两端面 工序4 粗铣结合面 连杆盖零件图 12

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工序5 精铣结合面

工序6 粗镗大头孔及倒角 工序7 磨结合面

工序8 钻，扩沉头孔 工序9 钻铰定位孔 工序10 铰定位孔 工序11 去毛刺 工序12 清洗

工序13 终检（尺寸分组）

连杆总成的加工:

工序1 粗铣螺母座面 工序2 钻、扩、铰螺栓孔 工序3 扩螺栓孔、倒角 工序4 去结合面毛刺 工序5 清洗

1.7加工设备与工艺装备的选择

由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。 1. 粗铣两端面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，选择XF924铣床。选择直径D为100mm的硬质合金面铣刀，刀具材料为YW2，代号为M20(GB2075-1987)，采用专用夹具和游标卡尺；

2. 半精加工，精加工端面。采用磨削方式即可满足工艺要求均使用M7350平面磨床，量具使用游标卡尺；

3. 大小头孔是该零件的重要加工部位，钻小头孔使用通用钻床Z 3080，使用钻小头孔夹具，量具使用游标卡尺；

4. 一次粗镗大头孔。考虑到该孔的结构特点，使用镗床TF673

5. 精镗大小头孔。同时进行为保证加工质量使用金刚石镗床T60，使用的量具是游标卡尺。

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