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北京城建道桥建设集团有限公司 施工方案
主筋的接头采用搭接焊,错开布置,受拉区同一截面钢筋接头数量不大于50%。焊接接头错开距离不小于35d,且大于50cm。当双面焊接时,焊缝长度不应小于5d(d为钢筋直径),单面焊接时,焊缝长度不应小于10d。搭接焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使钢筋轴线一致。主筋焊接所用焊条采用J502型,箍筋搭接长度为35d。主筋与加强筋间采用点焊，主筋与螺旋箍筋间采用绑丝绑扎连接。钢筋骨架在现场组装，成形后骨架架空堆放，钢筋笼成型后,经质检员和监理工程师检验合格后方可使用。 (3)钢筋笼保护层的有关规定
钢筋笼保护层，设计钢筋笼中8＃筋为定位钢筋，保证钢筋笼在下吊过程中及浇注混凝土时的保护层厚度，8＃筋间距2m一道，一个断面设4根。 (4)钢筋笼的吊放
桩基的钢筋骨架较长，采用孔口焊接的方式连接钢筋笼。钢筋笼严格按照施工图制作，经监理工程师检验合格后才准许使用。钢筋笼的支撑体系固定在护筒周围的平地上，采用吊车吊放钢筋笼时选好吊点，防止钢筋笼发生塑性变形。应注意检测桩基的检测管位置准确，焊接牢固，在吊放钢筋笼及浇注混凝土时应注意保护声测管，管内不得有杂物。
具体吊装方法：
钢筋骨架上设置吊环，吊环采用直径为25mm未经冷拉的I级热轧钢筋，长度通过计算确定。在钢筋笼两头各使用一根钢丝绳，两端同时起吊，吊装时应缓慢，钢筋笼顶上升速度要比笼底上升速度快，待达到竖直后使钢筋笼的中心与孔中心吻合。安放过程中要缓缓下放，防止刮掉护壁土，增加沉淀层厚度。在钢筋笼下孔后要对钢筋笼的中心重新校验，防止钢筋笼偏位，保证保护层厚度。待钢筋笼进入孔口后，对钢筋笼进行过程固定，在孔口进行焊接，待主筋焊接完毕后，敲掉焊皮，吊车重新挂钩继续缓慢下放，直至钢筋笼下吊完毕。
钢筋笼放置到设计标高后, 固定钢筋笼，将骨架调正在孔中心，在孔口采取四点固定，将钢管穿在钢筋笼中，两头采取临时装置固定，防止掉笼和混凝土浇筑时骨架发生上浮。 (5)钢筋笼质量标准
主筋间距:±20mm 箍筋间距: 0，－20mm 骨架外径:±10mm 骨架保护层厚度：±20mm 钢筋笼长度：+5mm， -10mm 骨架中心平面位置：20mm 骨架顶端高程：±20mm 骨架底面高程：±50mm (6)灌注混凝土
a水中灌注混凝土
清孔完成后在吊入钢筋骨架前，向孔内灌入清水，随即吊放钢筋笼及导管。自检合格后经监理确认后方可进行混凝土的灌注。
在灌注混凝土时，每根桩至少制作2组混凝土试件，桩长20m以上者制取不少于3组，桩径大浇筑时间长时，制取不少于4组。如换工作班时，每工作班都应制取试件。
采用导管灌注水下混凝土，导管直径300mm，厚4mm，每节长2m，采用丝口连接，导管底端至钻孔底距离约为30-40cm。导管使用前必须进行水密承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力。工程对所采用的导管质量严格把关，第一次试压为4个大气压。并对所用导管进行统一编号，下管时严格按照导管的编号下管，对导管的节数、长度和顺序进行记录，保证导管接口的严密性及距孔底的距离。导管闭水实验合格并经监理验收后方可使用。
成孔和清孔质量经监理验收合格后开始灌注混凝土。混凝土拌和时严格按配比施工，混凝土要有良好的和易性，运输和灌注中无明显离析、泌水，灌注时保持足够的流动性和保水性。
混凝土连续灌注不得间断，要有专人负责指挥，罐车的运送依次连续到达，不可中断。混凝土灌注时导管埋入混凝土中长度控制在2—6m，防止断桩，但不可埋入过长，防止导管拔断。
在浇注过程中，对每车混凝土灌入后混凝土面上升的高度都要进行及时量测，以实际测量数据推断混凝土浇注情况。若上升高度过大，则有可能发生缩径现象；若上升高度过小，
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则有可能发生扩孔现象。若有上述情况的发生，应及时做好记录，以便分析原因采取切实、可行的解决方案进行处理。
混凝土运至灌注地点时，必须检查其和易性和坍落度，如不符合配合比要求必须进行更换。
混凝土贮料斗的设置。首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部间隙的需要。贮料斗容积应大于此方量。混凝土灌注过程中导管埋深控制在2—6m之间。
灌注混凝土期间，配备泥浆泵，高压射水管，用以保持井孔水位和处理灌注故障。灌注的混凝土标高高出设计桩顶标高0.5-1m，以保证桩身混凝土强度；多余的部分在承台施工前凿除。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低。如出现混凝土顶升困难时，可适当减少导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。钢护筒在灌注结束后，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度。
b普通混凝土灌筑
当孔壁和孔底渗入的地下水上升的速度小于6mm/min时孔底积水不超过5cm时，采用空气中浇筑普通C25混凝土，采用导管或窜桶配合吊车、料斗，每次灌注30-50cm，灌注后派振捣手振捣，采用Φ70mm振捣棒振捣，振捣时要快插慢拔，振捣密实的标志为混凝土停止下沉，没有气泡冒出等。
在灌注混凝土时，每根桩至少制作2组混凝土试件，桩长20m以上者制取不少于3组，桩径大浇筑时间长时，制取不少于4组。如换工作班时，每工作班都应制取试件。 （7成桩检测
灌注砼时按规范要求制作试件，对试件进行标准养护，强度检测后填写试验报告，灌注桩完成14天后，进行无破损检测，合格后方可进行下一步工序的施工。 5.2钻孔（冲击成孔）桩施工工艺 5.2.1场地平整
施工前，对施工场地进行清理并整平夯实，清除桩位施工范围内各种障碍，便于施工机械出入和钻进作业。 5.2.2测量放样
平面控制网采用三角控制网形式，利用复核后的导线点、水准点，用全站仪精确定出桥桩的中线，然后分别沿顺桥向和横桥向设置牢固的控制桩。桥梁桩位必须反复校核，护筒埋置后，再次进行校核，确认无误后进行“十”字拴桩,为钻头找中、钢筋骨架找中等后续工作创造条件。尤其在钻孔过程中要严格保护控制桩，不得损坏。 5.2.3埋设护筒
护筒一般采用3～5mm厚钢板制作，护筒顶部加设四根横撑梁，避免因土质不良、夯实不密所造成的倾斜沉陷。根据放样桩位，在四周人工挖深内径与护筒外径相同的基坑，挖基坑时要保留桩位，以利于钻机就位时对中及复测。护筒周围的杂土需清除并换填粘土，整平夯实，防止地面水流入孔内。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和沉降，并要及时处理。
埋设护筒以固定桩位，钻孔导向、隔离地表水、提高孔内水头，防止孔壁坍塌。护筒直径一般比钻头直径长15～20cm，顶部应高出施工期最高水位1．5～2．Om，孔内水位高出孔外水位 l m。护筒位置必须设置正确，四周应回填黏土，分层夯实护筒埋入原状土深度不小于2m，护筒顶端高出地表30cm以上，护筒平面位置允许偏差≤50mm，倾斜度偏差≤1%。埋置方式见下图。
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护筒埋置方式图
5.2.4钻机就位
检查主要机械设备的运行情况，确保设备能够正常运行。钻机安装就位后，底座和钻架应平稳，钻头与桩孔中心严格对中，拉好揽风绳。对钻头直径、测绳标码进行检查，测量护筒顶标高，作为测量孔深及桩顶标高的控制。钻机就位后要对桩位进行复测，经监理验收合格后，方可进行下一道工序。 5.2.5制备泥浆
本桥桩基土质以亚粘土、卵石圆砾为主。护壁泥浆采用泥浆搅拌机搅拌，泥浆循环系统
3
布置在施工场地内，泥浆池与沉淀池连通，容积约为80m。泥浆池与沉淀池距最近的桩位不小于5m，并设置一定坡度，槽底纵坡不小于1％。开钻前准备数量足够和性能合格的膨润土，调制泥浆时先将膨润土加水浸透，然后用机械拌制，调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆应达到相对密度1.2～1.4，粘度22～30Pa.s。 5.2.6钻孔
冲击钻机要保证稳定，并且在冲击过程中不能晃动，冲击过程中采用膨润土悬浮泥浆作为护壁泥浆，边冲击边掏出稠泥浆，注入稀泥浆，随时保持孔内水头高度，保证在冲击过程中不塌孔。
钻头重量应等于或稍小于钻机允许最大吊重，钻头重量宜选择2．5～5．0t，这有利于提高钻进速度。钻头应有高强耐磨的钻刃；钻头的刃角应根据地层的不同和地质情况来确定。
施工中钻头中心应对准护筒中心，开始冲击前，先注入清水，用钻机缓慢冲击，待制备的泥浆符合要求并且成孔至护筒底口1m以后，可据地层情况以正常速度冲击。不均匀地层钻进时，合理控制钻进参数，冲击时轻压、慢压，以防止孔斜。
冲击不得干扰相邻桩混凝土强度的增长，必须在中距5m内的任何桩的混凝土浇注完成24h后才能开始。钻机开钻后保持连续作业，钻进过程中经常检查钻机的水平度和钻杆的竖直度。钻进过程要有专人盯守，做好钻孔原始记录，交接班时要交待钻进情况及下一班要注意的事项。要经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时要随时调整，在地层变化时要捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
钻进过程中经常检查桩径、中心位置、钻头垂直度和泥浆比重，如有偏差，及时采取措施进行调整，保证桩基施工质量。在钻孔排渣或因故停钻时，要保持孔内具有规定要求的泥浆相对密度及粘度。因故停钻时必须将钻头提出孔外。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。泥浆不可一次性投入过多，以免粘锥、卡锥。 5.2.7抽渣：
当钻渣增多，钻速下降，即需抽渣一次。一般钻进0．5～1．0m抽渣一次。抽渣用吸泥器。在坚硬地层中钻速降到5cm／h，松软地层中钻速降到15cm／h，需进行抽渣。抽出的钻渣必须随时取渣检验，以分析地质情况，确定钻孔深度。钻孔过程中，要做好施钻记录，认真抽渣取样，对抽渣、投入的片石及黏土坯数量要做好记录，钻进资料要齐全完整，并要岗位负责人签字，以便校正、修改钻孔地质剖面图。 5.2.8成孔检验
钻孔达到设计深度后，对孔深、孔径进行检查，使用检孔器验孔。检孔器采用φ22主筋，φ14箍筋加工而成。检孔器外径为钻孔桩钢筋笼直径加10cm，长度为外径的4～6倍，上下各0.5m成圆锥状。若检孔器能顺利下放至孔底，则该孔符合设计要求。若不符合垂直度要求，更换稍大的钻头进行重复扫孔，直至符合要求为止，并经监理验收合格后进行清孔。 5.2.9清孔
钻进时，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部
分靠掏渣筒清除，少量钻渣可以通过投入1-2袋水泥，用钻锥反复冲击数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后清孔掏出。掏渣时孔内水位保持足够的水头以防塌孔。清孔后，
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从孔底提出泥浆试样，进行性能试验，试验结果和孔底沉淀厚度要符合设计要求。孔底沉淀厚度不大于30cm，泥浆的性能要达到下列指标：
相对密度为 1.03～1.1， 稠度： 17～20Pa.s 含砂率： < 2% 胶体率：> 98% 钻孔质量应达到：
平面位置：单排桩小于5cm。
钻孔直径：不小于桩的设计直径。 倾斜率：不大于1%。
深度：不小于图纸设计要求。
5.2.10钢筋笼的制作与安装（与人工挖孔桩相同） 5.2.11灌注水下混凝土
在吊入钢筋骨架后，灌注混凝土前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀层厚度，如超过规范要求，要进行二次清孔。符合规范要求后经监理确认后方可进行混凝土的灌注。在混凝土浇注全过程中要有灌注原始记录。
水下混凝土的主要技术指标：水泥标号P.O 42.5，混凝土塌落度要求控制在18-22cm之间，经实验室配比后，试验坍落度为19.2cm；混凝土各项主要指标如下：水灰比：0.56；水泥用量每方361Kg（每方混凝土的水泥含量不小于300Kg）。在灌注混凝土时，每根桩至少制作2组混凝土试件，桩长20m以上者制取不少于3组，桩径大浇筑时间长时，制取不少于4组。如换工作班时，每工作班都应制取试件。
采用导管灌注水下混凝土，导管直径300mm，厚4mm，每节长2m，采用法兰连接，导管底端至钻孔底距离约为30-40cm。导管使用前必须进行水密承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力。工程对所采用的导管质量严格把关，第一次试压为4个大气压。并对所用导管进行统一编号，下管时严格按照导管的编号下管，对导管的节数、长度和顺序进行记录，保证导管接口的严密性及距孔底的距离。导管闭水实验合格并经监理验收后方可使用。
成孔和清孔质量经监理验收合格后开始灌注混凝土。混凝土采用水下混凝土，拌和时严格按配比施工，混凝土要有良好的和易性，运输和灌注中无明显离析、泌水，灌注时保持足够的流动性和保水性。
混凝土连续灌注不得间断，要有专人负责指挥，罐车的运送依次连续到达，不可中断。混凝土灌注时导管埋入混凝土中长度控制在2—6m，防止断桩，但不可埋入过长，防止导管拔断。
在浇注过程中，对每车混凝土灌入后混凝土面上升的高度都要进行及时量测，以实际测量数据推断混凝土浇注情况。若上升高度过大，则有可能发生缩径现象；若上升高度过小，则有可能发生扩孔现象。若有上述情况的发生，应及时做好记录，以便分析原因采取切实、可行的解决方案进行处理。
混凝土运至灌注地点时，必须检查其和易性和坍落度，如不符合配合比要求必须进行更换。
混凝土贮料斗的设置。首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部间隙的需要。贮料斗容积应大于此方量。混凝土灌注过程中导管埋深控制在2—6m之间，混凝土灌注末期使漏斗底口高出孔口水面或桩顶4.5m。漏斗底口处设置隔水球，用以隔开混凝土和泥浆。
灌注混凝土期间，配备泥浆泵，高压射水管，用以保持井孔水位和处理灌注故障。灌注的混凝土标高高出设计桩顶标高0.5-1m，以保证桩身混凝土强度；多余的部分在承台施工前凿除。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低。如出现混凝土顶升困难时，可适当减少导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。钢护筒在灌注结束后，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度。
5.2.12成桩检测
灌注砼按规范要求制作试件，对试件进行标准养护，强度检测后填写试验报告，灌注桩
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